Penghancur Kon Mudah Alih

Kerangka: Struktur kimpalan yang diperbuat daripada keluli berkekuatan tinggi (Q355B) dengan ketebalan 16–30 mm. Ia berfungsi sebagai tapak untuk memasang semua komponen lain dan direka bentuk dengan ketegaran yang mencukupi untuk menahan berat dan getaran peralatan.

Gandar dan Roda: Dilengkapi dengan 2–6 gandar (bergantung pada model) dan tayar tugas berat (kapasiti muatan 10–20 tan setiap satu) atau trek perayap. Tayar sesuai untuk pengangkutan jalan raya, manakala perayap digunakan untuk rupa bumi kasar dengan keadaan tanah yang buruk.

Jek Hidraulik: 4–6 jek hidraulik dipasang di empat penjuru casis untuk meratakan peralatan semasa operasi, memastikan kestabilan. Ketinggian pengangkatan ialah 100–300 mm.

Ruang Penghancuran: Terdiri daripada kon tetap (cekung) dan kon bergerak, kedua-duanya dilapisi dengan pelapik tahan haus (besi tuang kromium tinggi Cr20). Kon tetap dipasang pada bingkai, dan kon bergerak didorong oleh aci eksentrik untuk melakukan ayunan berkala, menghancurkan bahan melalui penyemperitan dan hentaman.

Aci Eksentrik: Komponen keluli tuang (ZG35CrMo) dengan kesipian 8–25 mm, yang merupakan bahagian teras yang memacu kon bergerak untuk berayun. Ia disambungkan ke motor melalui transmisi gear serong.

Motor Utama: Motor tak segerak tiga fasa (75–250 kW) yang membekalkan kuasa untuk penghancur kon. Ia dipasang pada casis dan disambungkan ke aci eksentrik melalui tali pinggang-V atau gandingan.

Corong Pemakanan: Struktur keluli yang dikimpal dengan kapasiti 1–5 meter padu, dilengkapi dengan pengumpan bergetar untuk mengawal kelajuan pemakanan. Corong dilapisi dengan plat tahan haus untuk mengurangkan haus.

Skrin Getar: Skrin getar bulat atau linear yang dipasang pada hujung pelepasan penghancur kon. Ia menapis bahan yang dihancurkan kepada saiz zarah yang berbeza (cth., 0–5 mm, 5–10 mm, 10–20 mm). Jaringan skrin diperbuat daripada keluli mangan tinggi (ZGMn13) atau poliuretana.

Penghantar Pulang: Penghantar tali sawat yang mengangkut bahan bersaiz besar (lebih besar daripada saiz zarah yang diperlukan) dari skrin bergetar kembali ke penghancur kon untuk dihancurkan semula.

Penghantar Utama: Mengangkut bahan yang dihancurkan dari penghancur kon ke skrin bergetar. Ia terdiri daripada tali sawat (bahan getah, ketebalan 5–10 mm), penggelek dan peranti pemacu.

Penghantar Sisi: 2–3 penghantar sisi yang mengangkut bahan yang telah ditapis dengan saiz zarah yang berbeza ke tempat simpanan berasingan. Panjang penghantar ialah 5–10 meter dan kelajuan penghantaran ialah 1–2 m/s.

Sistem Hidraulik: Merangkumi pam hidraulik, silinder dan injap kawalan. Ia digunakan untuk melaraskan port pelepasan penghancur kon, mengangkat corong penyuapan dan mengawal pergerakan trek perayap (untuk penghancur mudah alih jenis perayap). Tekanan kerja ialah 16–25 MPa.

Sistem Kawalan Elektrik: Kabinet kawalan PLC dengan skrin sentuh, yang boleh merealisasikan kawalan automatik peralatan, seperti memulakan dan menghentikan secara berurutan, perlindungan beban lampau, dan penggera kerosakan. Ia juga dilengkapi dengan peranti kawalan jauh untuk operasi yang mudah.

Pemotongan dan Pengosongan: Plat keluli dipotong kepada saiz yang diperlukan menggunakan mesin pemotong plasma CNC, dengan toleransi dimensi ±1 mm.

Kimpalan: Komponen rangka dikimpal menggunakan kimpalan arka tenggelam, dengan ketinggian jahitan kimpalan 8–15 mm. Selepas kimpalan, rangka tertakluk kepada penyepuhlindapan pelepasan tegasan pada suhu 600–650°C untuk menghapuskan tekanan kimpalan.

Pemesinan: Permukaan pelekap untuk penghancur kon, motor dan sistem hidraulik dimesin menggunakan mesin penggilingan CNC, memastikan kerataan ≤0.1 mm/m dan kekasaran permukaan Ra3.2 μm.

Kon Tetap dan Kon Bergerak (Besi Tuang Kromium Tinggi Cr20):

Pembuatan Corak: Corak pasir dibuat mengikut lukisan reka bentuk, dengan elaun pengecutan sebanyak 1.5–2.0%.

Pengacuan dan Penuangan: Acuan pasir terikat resin digunakan, dan besi cair (suhu 1450–1500°C) dituang ke dalam acuan.

Rawatan Haba: Tuangan tertakluk kepada larutan penyepuhlindapan pada suhu 950–1000°C dan pembajaan pada suhu 250–300°C untuk mencapai kekerasan HRC 55–60.

Aci Eksentrik (Keluli Tuang ZG35CrMo):

Tuangan: Aci eksentrik dituang menggunakan acuan pasir, dan selepas dituang, ia dinormalkan pada 880–920°C dan dibaja pada 550–600°C untuk mendapatkan kekerasan HB 220–260.

Pemesinan: Bulatan luar dan lubang eksentrik dimesin menggunakan pelarik CNC, dengan toleransi dimensi IT7.

Bingkai Skrin: Dikimpal menggunakan keluli Q355B, kemudian ditanggalkan daripada tekanan. Permukaan skrin diperbuat daripada plat keluli mangan tinggi, yang dipotong dan ditebuk untuk membentuk jaringan skrin dengan toleransi saiz lubang ±0.5 mm.

Pemasangan Motor Getaran: Plat pemasangan untuk motor getaran dimesin untuk memastikan ketertegak lurus dengan bingkai skrin, dengan toleransi ±0.05 mm.

Pemasangan Aci Eksentrik: Aci eksentrik dipasang di bingkai utama penghancur kon, dan gear serong dipasang dengan jarak jejaring 0.1–0.3 mm.

Pemasangan Kon Bergerak dan Kon Tetap: Kon bergerak dipasang pada aci eksentrik, dan kon tetap dipasang pada bingkai. Jurang antara kon bergerak dan kon tetap (port pelepasan) dilaraskan kepada nilai reka bentuk (5–30 mm) menggunakan silinder hidraulik.

Pemasangan Gandar dan Roda: Gandar dikimpal atau dibaut pada rangka casis, dan roda dipasang dengan galas, memastikan paksi roda selari antara satu sama lain.

Pemasangan Jek Hidraulik: Jek hidraulik dipasang pada casis dan paip hidraulik disambungkan, dengan ujian tekanan pada 1.5 kali tekanan kerja untuk memastikan tiada kebocoran.

Penghalaan Wayar: Wayar elektrik diletakkan di dalam dulang kabel, dengan penebat dan perlindungan yang betul. Sambungan antara motor, kabinet kawalan dan sensor dibuat menggunakan blok terminal, memastikan sentuhan yang boleh dipercayai.

Pengaturcaraan: Sistem kawalan PLC diprogramkan mengikut logik operasi, termasuk urutan permulaan, parameter perlindungan beban lampau dan prosedur pengendalian kerosakan.

Pemeriksaan Bahan:

Komposisi kimia plat keluli, tuangan dan bahan tahan haus diuji menggunakan spektrometer untuk memastikan pematuhan dengan piawaian.

Sifat mekanikal (kekuatan tegangan, ketahanan hentaman) komponen utama diuji melalui persampelan.

Pemeriksaan Dimensi:

Kerangka, komponen penghancur kon dan tali sawat diperiksa menggunakan angkup, mikrometer dan CMM (Mesin Pengukur Koordinat) untuk memastikan ketepatan dimensi.

Keselarian dan keserenjang permukaan pelekap utama diperiksa menggunakan pembaris aras dan segi empat sama.

Ujian Prestasi:

Ujian Tanpa Beban: Peralatan dijalankan tanpa beban selama 2 jam untuk memeriksa putaran penghancur kon, skrin bergetar dan penghantar, memastikan tiada bunyi luar biasa atau terlalu panas (suhu galas ≤70°C).

Ujian Beban: Peralatan diuji dengan bahan (contohnya, granit) selama 8 jam, memeriksa kapasiti pemprosesan, taburan saiz zarah produk dan kestabilan sistem hidraulik dan elektrik.

Ujian Mobiliti: Bagi penghancur mudah alih jenis tayar, ujian jalan raya dijalankan untuk memeriksa prestasi pemanduan dan sistem brek. Bagi jenis perayap, ujian di medan kasar dijalankan untuk mengesahkan keupayaan dan kestabilan pendakian.

Pemeriksaan Keselamatan:

Pengawal keselamatan (contohnya, untuk tali sawat, bahagian berputar) diperiksa untuk memastikan ia dipasang dengan kukuh dan memenuhi piawaian keselamatan.

Butang berhenti kecemasan diuji untuk memastikan ia boleh menghentikan semua peralatan dengan segera apabila ditekan.

Persediaan Tapak: Tapak pemasangan hendaklah rata dan kukuh, dengan kapasiti galas ≥200 kPa. Jika perlu, asas konkrit atau platform keluli boleh dibina.

Pengangkutan Peralatan: Penghancur kon mudah alih diangkut ke tapak menggunakan treler. Untuk jenis perayap, ia boleh bergerak ke tapak dengan sendirinya.

Meratakan: Bicu hidraulik dipanjangkan untuk mengangkat casis, dan shim diletakkan di bawah bicu untuk meratakan peralatan (kerataan ≤0.5 mm/m).

Menyambungkan Kemudahan Bantu: Kabel kuasa disambungkan ke kabinet kawalan dan paip air (jika perlu untuk penyekatan habuk) disambungkan ke tangki air.

Pentauliahan:

Periksa semua sambungan (bolt, paip hidraulik, wayar elektrik) untuk memastikan ia ketat dan betul.

Jalankan peralatan dalam mod tanpa beban selama 30 minit, laraskan ketegangan tali sawat dan amplitud getaran skrin bergetar.

Lakukan ujian beban dengan sedikit bahan, laraskan kelajuan suapan dan saiz port pelepasan untuk mencapai saiz zarah produk yang diingini.

Selepas ujian dijalankan dengan jayanya, peralatan sedia untuk operasi formal.