Skrin Bergetar

Skrin bergetar berfungsi dengan menggunakan getaran salingan yang dihasilkan oleh pengujaan penggetar. Berat berputar atas penggetar menyebabkan permukaan skrin menghasilkan getaran kilasan satah, manakala berat berputar yang lebih rendah menyebabkan permukaan skrin menghasilkan getaran kilasan kon. 

Kesan gabungan menyebabkan permukaan skrin menghasilkan getaran gyration yang kompleks. Trajektori getarannya adalah lengkung angkasa yang kompleks. Lengkung diunjurkan sebagai bulatan pada satah mengufuk dan elips pada satah menegak. Amplitud boleh diubah dengan melaraskan daya pengujaan berat berputar atas dan bawah. Dan melaraskan sudut fasa spatial pemberat atas dan bawah boleh mengubah bentuk lengkung trajektori gerakan permukaan skrin dan menukar trajektori gerakan bahan pada permukaan skrin.

Skrin bergetar ialah peralatan mekanikal yang menggunakan getaran untuk menyaring bahan seperti bijih. Ia digunakan terutamanya untuk mengklasifikasikan bahan dengan saiz zarah yang berbeza mengikut saiz zarah. Berikut ialah pengenalan terperinci dan proses pembuatan skrin bergetar: - **Pengenalan terperinci**: - **Prinsip kerja**: Skrin bergetar menjana getaran berputar salingan melalui pengujaan penggetar, menjadikan bahan pada permukaan skrin bergerak ke atas dan ke bawah dan ke arah hadapan. Pada masa yang sama, disebabkan oleh pergerakan bahan yang berbeza dengan saiz zarah yang berbeza, lapisan berlaku, dengan itu menguatkan penapisan zarah halus. - **Struktur asas**: Skrin bergetar terutamanya terdiri daripada bahagian seperti penguja, badan berfungsi (kotak skrin) dan elemen anjal (peranti sokongan atau gantung). Penguja digunakan untuk menghasilkan daya pengujakan. Badan kerja adalah bahagian kerja yang melakukan pergerakan berkala. Elemen kenyal termasuk spring getaran utama dan spring pengasingan. - **Klasifikasi**: Terdapat banyak jenis skrin bergetar. Mengikut jenis trajektori pergerakan kotak skrin mereka, mereka boleh dibahagikan kepada skrin bergetar dengan trajektori pergerakan bulat (skrin bergetar bulat) dan skrin bergetar dengan trajektori pergerakan linear (skrin bergetar linear). Mengikut sama ada ia hampir atau jauh dari frekuensi resonans, ia boleh dibahagikan kepada skrin resonans dan skrin inersia. Mengikut daya tarikan yang berbeza, skrin bergetar boleh dibahagikan kepada skrin bergetar sipi, skrin bergetar inersia dan skrin bergetar elektromagnet. - **Medan aplikasi**: Skrin bergetar digunakan secara meluas dalam kimia, makanan, farmaseutikal, metalurgi, bahan binaan dan industri lain. Ia digunakan terutamanya untuk menapis kekotoran dan menggred saiz zarah. - **Proses pembuatan**: - **Pemilihan reka bentuk dan bahan**: Mengikut keperluan penggunaan dan keadaan kerja skrin bergetar, reka bentuk dan bahan pilih. Pilih bahan yang sesuai seperti keluli dan getah untuk memastikan kekuatan dan ketahanan skrin bergetar. - **Pemprosesan dan pembuatan**: Mengikut lukisan reka bentuk, lakukan pemprosesan dan pembuatan. Ini termasuk proses seperti pemotongan, kimpalan dan penggerudian untuk mengeluarkan pelbagai bahagian skrin bergetar. - **Pemasangan dan nyahpepijat**: Pasang bahagian yang dikilang dan pasangkan penguja, kotak skrin, elemen anjal, dsb. Kemudian lakukan penyahpepijatan untuk melaraskan parameter seperti amplitud dan kekerapan skrin bergetar untuk memastikan operasi normalnya. - **Pemeriksaan kualiti**: Lakukan pemeriksaan kualiti pada skrin bergetar yang dikilangkan, termasuk pemeriksaan penampilan, pemeriksaan dimensi dan ujian prestasi. Pastikan skrin bergetar memenuhi piawaian dan keperluan yang berkaitan. - **Pembungkusan dan pengangkutan**:Bungkus skrin bergetar yang diperiksa untuk melindunginya daripada kerosakan semasa pengangkutan. Kemudian mengangkutnya dan menyampaikan skrin bergetar kepada pengguna. Perlu diingatkan bahawa pelbagai jenis skrin bergetar mungkin mempunyai proses pembuatan yang berbeza. Proses pembuatan khusus hendaklah ditentukan mengikut jenis dan keperluan skrin bergetar.

Proses Pengilangan dan Kawalan Kualiti Skrin Bergetar Perlombongan

I. Proses Pengilangan Skrin Bergetar Perlombongan

1. Pembuatan Komponen Teras

(1) Pembuatan Kotak Skrin (Beban-Beban Utama dan Struktur Penapisan)

• Pemprosesan Plat Sisi:

• Pemilihan Bahan: Biasanya menggunakan plat keluli kekuatan tinggi aloi rendah Q355B (ketebalan 10–30mm, bergantung pada saiz kotak skrin), memerlukan kekuatan tegangan ≥510MPa dan kekuatan hasil ≥355MPa untuk memastikan rintangan keletihan.

• Memotong dan Membentuk: Pemotongan api CNC atau pemotongan laser digunakan untuk mengosongkan, memastikan toleransi dimensi (±1mm). Plat sisi besar dibengkokkan menggunakan mesin lentur CNC, dengan ralat kelurusan ≤2mm/m untuk mengelakkan ubah bentuk selepas kimpalan.

• Proses Kimpalan: Sambungan antara plat sisi, rasuk silang dan pengeras menggunakan kimpalan arka tenggelam atau kimpalan arka logam gas (cth, kimpalan CO₂). Sebelum mengimpal, alur dibersihkan (mengeluarkan karat, minyak, dan mendedahkan kilauan logam). Kimpalan simetri bersegmen meminimumkan ubah bentuk tegasan. Selepas kimpalan, kimpalan dikisar untuk memastikan permukaan licin dan mengelakkan kepekatan tegasan.

• Pemprosesan Rasuk Silang:

• Bahan kebanyakannya adalah paip keluli lancar (cth, keluli 20#) atau rasuk H, yang memerlukan pelurus (ralat kelurusan ≤1mm/m). Bebibir yang menyambung ke plat sisi dimesin pada mesin pelarik CNC, memastikan keserenjangan antara muka bebibir dan paksi ≤0.1mm/100mm untuk pemasangan ketat dengan plat sisi.

• Pembuatan Permukaan Skrin:

• Bahan permukaan skrin dipilih berdasarkan sifat bahan: keluli tahan haus (cth, NM360) untuk saringan kasar, jejaring keluli tahan karat (304/316) untuk bahan menghakis dan skrin poliuretana untuk saringan halus.

• Pemprosesan: Skrin logam dihasilkan melalui tebukan CNC (toleransi apertur ±0.2mm) atau tenunan (ralat jarak ledingan/pakan ≤0.5mm). Skrin poliuretana dibuang dalam acuan, memastikan apertur seragam, kerataan permukaan ≤1mm/m, dan penjajaran tepat dengan lubang penetapan kotak skrin.

(2) Pembuatan Motor/Penguja Getaran (Sumber Getaran Teras)

• Motor Getaran: Dibeli atau disesuaikan, dengan parameter teras (cth, daya mengujakan, kelajuan putaran) yang sepadan dengan muatan kotak skrin. Pembuatan mematuhi GB/T 13860 Spesifikasi Teknikal untuk Motor Getaran. Proses utama termasuk pengimbangan dinamik rotor (ketepatan imbangan Gred G6.3) dan rawatan penebat belitan stator (celupan dan pengeringan varnis, rintangan penebat ≥50MΩ).
• Penguja Blok Sipi:

• Blok Sipi: Tuang daripada keluli tuang (cth, ZG35), disepuhlindap untuk menghilangkan tekanan dalaman, kemudian dimesin pada mesin pengilangan CNC untuk lubang sipi dan permukaan pelekap. Ralat kesipian ≤0.1mm, dan perbezaan berat antara blok berpasangan ≤5g (untuk memastikan daya tarikan simetri).

• Perumahan Galas: Tuang daripada besi tuang kelabu (HT250), melegakan tekanan selepas pemesinan. Permukaan mengawan galas mempunyai kekasaran ≤Ra1.6μm untuk pemasangan galas yang tepat.

• Perhimpunan: Galas dipasang melalui pemasangan panas (suhu pemanasan 80–100℃). Gris suhu tinggi (cth, gris berasaskan litium) disuntik, dengan pengedap minyak rangka 双唇 untuk mengelakkan kebocoran.

(3) Pembuatan Sistem Redaman Spring

• Mata air redaman kebanyakannya mata air heliks silinder, diperbuat daripada keluli spring 60Si2MnA, dengan langkah pembuatan:

• Penggulungan Spring: Penggegelung spring CNC memastikan toleransi nombor gegelung ±0.5 dan ralat ketinggian bebas ±2mm.

• Rawatan Haba: Pelindapkejutan (860–880℃) + pembajaan suhu sederhana (420–450℃), dengan kekerasan dikawal pada HRC42–48 untuk memastikan had keanjalan dan rintangan lesu.

• Rawatan Permukaan: Shot peening (untuk meningkatkan tekanan permukaan) + lukisan anti-karat. Sisihan kekakuan antara spring dalam kumpulan yang sama ≤5% untuk memastikan pemuatan kotak skrin seragam.

(4) Proses Perhimpunan Keseluruhan

• Kedudukan Pra-Perhimpunan: Plat sisi dipasang pada platform pemasangan (kerataan ≤0.5mm/m). Rasuk silang dan tempat duduk pelekap penguja diletakkan menggunakan lekapan, memastikan keserasian garis tengah komponen ≤0.3mm/m.

• Mengikat Sambungan: Bolt berkekuatan tinggi (cth, Gred 8.8) diketatkan kepada tork tertentu (cth, 350–400N·m untuk bolt M20). Sambungan kritikal (cth, penguja ke kotak skrin) gunakan kacang kunci atau kimpalan titik untuk anti-kelonggaran.

• Pemasangan Motor/Exciter Getaran: Permukaan pelekap dengan kotak skrin mempunyai sentuhan ≥90%. Penunjuk dail menentukur keselarian antara paksi penguja dan garis tengah kotak skrin ≤0.1mm/100mm untuk mengelakkan tork tambahan semasa operasi.

• Perhimpunan Musim Bunga dan Sokongan: Ralat mendatar tempat duduk atas/bawah spring ≤1mm, dan perbezaan ketinggian antara spring pada sisi yang sama ≤2mm untuk memastikan getaran kotak skrin yang stabil.

• Pemasangan Permukaan Skrin: Permukaan skrin dipasang pada kotak dengan bolt atau klip, dengan daya pengapit tepi seragam untuk mengelakkan longgar atau koyak. Jurang pada permukaan skrin bertindih ≤1mm untuk mengelakkan kebocoran bahan.

II. Proses Kawalan Kualiti Perlombongan Skrin Bergetar

1. Kawalan Kualiti Bahan

• Pemeriksaan Bahan Mentah:

• Plat keluli dan paip mesti menyediakan sijil bahan (termasuk komposisi kimia dan sifat mekanikal). Sampel menjalani analisis spektrum (mengesahkan kandungan C, Si, Mn) dan ujian tegangan (menyemak kekuatan tegangan dan hasil).

• Tuangan (cth, perumah galas) memerlukan ujian tidak merosakkan (pengesan kecacatan UT) untuk mengecualikan pengecutan atau retak. Keluli spring diuji untuk kekerasan (Rockwell tester) dan struktur metalografik (memastikan sorbit terbaja).

• Alat ganti yang dibeli (cth, galas, motor) disahkan dengan sijil dan laporan ujian kilang. Sampel menjalani ujian tanpa beban (arus motor dan kenaikan suhu mesti memenuhi piawaian).

2. Kawalan Kualiti Proses

• Pemeriksaan Ketepatan Pemesinan:

• Komponen struktur (plat sisi, rasuk silang) diukur dengan mesin pengukur koordinat untuk toleransi dimensi (cth, ralat panjang/lebar ≤±2mm), kelurusan dan kerataan. Permukaan mengawan kritikal (bebibir, perumah galas) diperiksa untuk keserenjangan dan kekasaran (nilai Ra setiap lukisan) menggunakan penunjuk dail.

• Pemeriksaan Kualiti Kimpalan: Kimpalan mestilah bebas daripada liang, sanga, atau cantuman yang tidak lengkap. UT (ujian ultrasonik) atau MT (ujian zarah magnet) mengesan kecacatan dalaman, dengan kelayakan 100% untuk kimpalan Kelas I (cth, sambungan rasuk silang-plat sisi).

• Pemeriksaan Rawatan Haba: Ujian kekerasan dilakukan pada blok eksentrik penguja dan spring (cth, kekerasan spring HRC42–48), dan ujian hentaman mengesahkan keliatan (untuk mengelakkan patah rapuh).

3. Kawalan Kualiti Produk Siap

• Pemeriksaan Ketepatan Statik:

• Tahap Kotak Skrin: Diukur dengan aras, membujur (arah aliran bahan) ≤0.5mm/m, melintang ≤1mm/m.

• Ketepatan Pemasangan Exciter: Penunjuk dail menyemak keselarian antara paksi penguja dan garis tengah kotak skrin (ralat ≤0.1mm/100mm). Kenaikan suhu perumahan galas (selepas operasi tanpa beban 1 jam) ≤40 ℃ (di atas ambien).

• Ujian Prestasi Dinamik:

• Percubaan Tanpa Beban: Operasi 2 jam untuk memeriksa getaran yang stabil (sisihan amplitud ≤5%), tiada bunyi yang tidak normal (paras tekanan bunyi ≤85dB), dan tiada sambungan yang longgar.

• Ujian Beban: Bahan dimuatkan pada kapasiti direka bentuk (cth, bijih 20–50mm) selama 8 jam. Kecekapan saringan (≥95% daripada nilai reka bentuk), haus permukaan skrin (tiada haus berlebihan setempat), dan sisihan amplitud spring (≤1mm) disahkan.

• Keselamatan dan Pemeriksaan Penampilan:

• Perlindungan Keselamatan: Bahagian berputar terdedah (cth, takal) memerlukan pengadang, dan pengadang (ketinggian ≥1.2m) mematuhi GB 23821 Jarak Keselamatan untuk Mencegah Akses ke Zon Bahaya.

• Penampilan: Cat disapu rata (ketebalan 60–80μm) tanpa kawasan kendur atau hilang. Lekatan cat (ujian potong silang) ≥Gred 1. Label (model, kuasa, tanda amaran) adalah jelas.

4. Pensijilan Kilang dan Kebolehkesanan

• Setiap unit disertakan dengan laporan pemeriksaan kilang, termasuk sijil bahan, rekod proses kritikal dan data percubaan untuk kebolehkesanan.

• Skrin bergetar besar memerlukan pensijilan oleh institusi pihak ketiga (cth, Pusat Penyeliaan dan Pemeriksaan Kualiti Jentera Perlombongan Nasional) dan pematuhan piawaian keselamatan (cth, ISO 13850 untuk keperluan berhenti kecemasan).