Penghancur Pembuatan Pasir VSI

Penutup Atas: Keluli tuang (ZG270-500) atau struktur keluli yang dikimpal (Q355B) membentuk bahagian atas kebuk penghancuran. Ia dilengkapi dengan port suapan dan peranti panduan bahan, dengan tulang rusuk pengukuh untuk menahan daya hentaman.

Dewan Penghancur: Rongga silinder yang dilapisi dengan plat tahan haus (besi tuang kromium tinggi Cr20). Terdapat dua jenis ruang: "stone-on-stone" (untuk bahan keras) dengan pelapik berbentuk pusaran, dan "stone-on-iron" (untuk bahan sederhana-keras) dengan 反击板 (plat kesan).

Bingkai Bawah: Tapak keluli tuang tugas berat (ZG35CrMo) yang menyokong pemutar dan motor, dipasang pada asas dengan bolt penambat. Ia mengandungi port pelepasan dan pintu akses untuk penyelenggaraan.

Cakera pemutar: Cakera keluli palsu (42CrMo) dengan ketebalan 50–100 mm, dipasang pada aci utama. Ia mempunyai kepala balingan bahan teragih sama rata (6–12 keping) dan saluran aliran untuk pecutan bahan.

Membaling Kepala: Komponen kalis haus yang diperbuat daripada besi tuang kromium tinggi (Cr20–25) atau karbida bersimen, diikat pada cakera pemutar. Bentuknya (melengkung atau lurus) menentukan kelajuan dan sudut lemparan bahan.

Aci Utama: Aci keluli aloi palsu (40CrNiMoA) dengan diameter 80–180 mm, menyambungkan cakera pemutar ke motor. Ia disokong oleh galas bebola sentuhan sudut berketepatan tinggi pada kedua-dua hujungnya untuk menahan putaran berkelajuan tinggi.

Corong Makan: Struktur keluli yang dikimpal dengan pelapik tahan haus, membimbing bahan ke dalam penghancur. Ia dilengkapi dengan penyuap bergetar atau peranti pemeteran untuk mengawal kadar penyusuan.

Pengedar Bahan: Komponen berbentuk kon di dalam penutup atas, mengagihkan bahan kepada dua bahagian: satu bahagian memasuki rotor untuk pecutan, dan satu lagi jatuh ke dalam ruang penghancuran untuk penghancuran "stone-on-stone".

Motor: Motor tak segerak berkelajuan tinggi (75–315 kW) dengan penukar frekuensi untuk pelarasan kelajuan. Ia disambungkan ke aci utama melalui gandingan atau pemacu tali pinggang V.

Takal/Gandingan: Untuk pemacu tali pinggang V, takal besar pada aci utama dan takal kecil pada motor memastikan nisbah penghantaran 1:1.2–1:1.5. Gandingan (cth, gandingan pin elastik) digunakan untuk pemacu terus untuk mengurangkan kehilangan tenaga.

Sistem Pelinciran: Pam pelinciran gris automatik atau sistem pelinciran minyak nipis yang menghantar pelincir ke galas. Sistem minyak nipis menggunakan minyak ISO VG 32, dengan kadar aliran 2–5 L/min.

Peranti Penyejukan: Radiator penyejuk air atau penyejuk udara untuk sistem pelinciran, mengekalkan suhu minyak di bawah 60°C semasa operasi berkelajuan tinggi.

Pemanasan Bilet: Bilet keluli dipanaskan hingga 1150–1200°C dalam relau gas untuk memastikan keplastikan.

Menempa: Penempaan mati terbuka digunakan, dengan proses menjengkelkan dan melukis untuk membentuk bentuk cakera. Aliran butiran diselaraskan sepanjang arah jejari untuk meningkatkan rintangan hentaman.

Rawatan Haba: Pelindapkejutan pada 840–860°C (disejukkan minyak) dan pembajaan pada 560–600°C untuk mencapai kekerasan HRC 28–32 dan kekuatan tegangan ≥900 MPa.

Membuat Corak: Corak buih dibuat dengan elaun pengecutan 1.5–2.0%, dengan mengambil kira bentuk kompleks kepala balingan.

pengacuan: Acuan pasir terikat resin digunakan, dengan rongga disalut dengan salutan refraktori berasaskan zirkonium untuk meningkatkan kualiti permukaan.

Mencair dan Menuang:

Bahan mentah dicairkan dalam relau aruhan pada 1450–1500°C, dengan kromium dan molibdenum ditambah untuk mencapai komposisi kimia (C 3.0–3.5%, Cr 20–25%).

Besi cair dituangkan ke dalam acuan pada suhu 1400–1450°C, dengan kelajuan menuang terkawal untuk mengelakkan kemasukan.

Rawatan Haba: Penyepuhlindapan larutan pada 980–1020°C (disejukkan udara) dan pembajaan pada 280–320°C untuk mencapai kekerasan HRC 60–65 dan keliatan yang baik.

Menempa: Pemanasan bilet kepada 1100–1150°C, diikuti dengan penempaan ketepatan untuk membentuk aci dengan tangga dan alur kunci.

Rawatan Haba: Pelindapkejutan pada 820–840°C (disejukkan air) dan pembajaan pada 500–550°C untuk mencapai kekerasan HRC 28–32, kekuatan hasil ≥835 MPa.

Pemesinan Kasar: Mesin pengisar CNC memproses bulatan luar, muka hujung, dan lubang pelekap untuk kepala melontar, meninggalkan elaun 1–2 mm.

Pemesinan Ketepatan: Mengisar muka hujung hingga rata ≤0.05 mm/m dan kekasaran permukaan Ra1.6 μm. Menggerudi dan mengetuk lubang bolt (M16–M24) dengan toleransi benang 6H.

Berpusing: Mesin pelarik CNC memproses bulatan luar, tangga dan alur kunci, meninggalkan elaun pengisaran 0.3–0.5 mm.

Mengisar: Permukaan jurnal dikisar kepada toleransi IT5 dan kekasaran permukaan Ra0.4 μm, memastikan keserasian ≤0.01 mm.

Pengilangan: Pusat pemesinan CNC membentuk permukaan dalaman pelapik untuk dipadankan dengan reka bentuk vorteks atau plat hentaman, dengan kekasaran permukaan Ra3.2 μm.

Menggerudi: Lubang pelekap digerudi untuk memastikan kedudukan yang tepat pada penutup atas atau bingkai bawah.

Kimpalan dan Melegakan Tekanan: Komponen yang dikimpal (penutup atas, bingkai bawah) disepuhlindap pada 600–650°C untuk menghilangkan tegasan kimpalan.

Pengilangan: Mesin pengilangan CNC memproses permukaan mengawan penutup atas dan bingkai bawah, memastikan kerataan ≤0.1 mm/m untuk pengedap yang ketat.

Pengujian Bahan:

Analisis spektrometri mengesahkan komposisi kimia (cth, kandungan Cr dalam kepala lontaran).

Ujian tegangan dan hentaman memeriksa sifat mekanikal (cth, tenaga hentaman cakera rotor ≥60 J/cm²).

Pemeriksaan Dimensi:

Mesin pengukur koordinat (CMM) memeriksa dimensi utama: pelarian cakera pemutar ≤0.05 mm, toleransi diameter jurnal aci utama ±0.01 mm.

Pengimbasan laser memeriksa profil dalaman ruang penghancur untuk memastikan aliran bahan yang optimum.

Ujian Tanpa Musnah (NDT):

Ujian ultrasonik (UT) mengesan kecacatan dalaman pada cakera rotor dan aci utama (kecacatan >φ2 mm ditolak).

Ujian zarah magnetik (MPT) memeriksa retak permukaan pada kepala lontaran dan cakera pemutar.

Ujian Prestasi:

Pengimbangan Dinamik: Pemasangan pemutar diseimbangkan kepada gred G2.5 (getaran ≤2.5 mm/s) untuk mengelakkan getaran yang berlebihan.

Larian Ujian: Larian kosong selama 2 jam untuk memeriksa suhu galas (≤70°C) dan hingar (≤85 dB). Muatkan ujian dengan batu kerikil sungai selama 8 jam untuk mengesahkan kadar pengeluaran pasir, bentuk butiran dan haus kepala balingan.

Penyediaan Asas: Asas konkrit (gred C30) dengan bolt penambat tertanam, kerataan ≤0.1 mm/m, diawet selama 28 hari. Pad pengasingan getaran (tebal 5–10 mm) diletakkan pada asas untuk mengurangkan penghantaran hingar dan getaran.

Pemasangan Bingkai Bawah: Bingkai bawah dinaikkan ke asas, diratakan dengan shim, dan bolt penambat diketatkan kepada 70% daripada tork yang ditentukan.

Aci Utama dan Pemasangan Rotor: Aci utama dipasang di tempat duduk galas bingkai bawah, dan cakera pemutar dipasang pada aci. Galas dilincirkan dengan gris (NLGI 2) sebelum dipasang.

Pemasangan Kepala Baling: Kepala balingan dikunci pada cakera pemutar dengan tork 扳手 (tork 300–500 N・m), memastikan pengagihan seragam.

Pemasangan Penutup Atas dan Ruang Penghancur: Penutup atas dipasang pada bingkai bawah, dan pelapik ruang penghancur dipasang dengan gasket untuk mengelakkan kebocoran bahan.

Pemasangan Sistem Pemakanan dan Pemacu: Corong suapan dipasang pada penutup atas, dan motor dijajarkan dengan aci utama (keserasian ≤0.1 mm). Tali pinggang V dipasang dengan tegangan yang betul (pesongan 15–20 mm di bawah daya 100 N).

Sambungan Sistem Pelinciran dan Penyejukan: Paip disambungkan, dan sistem pelinciran diuji untuk aliran dan tekanan (0.2–0.4 MPa).

Pentauliahan:

Larian kosong selama 1 jam untuk memeriksa arah putaran dan kestabilan.

Ujian beban dengan bahan, melaraskan pengedar bahan untuk mencapai penggredan pasir yang diingini.

Periksa semua sistem untuk kebocoran, bunyi yang tidak normal atau terlalu panas, dan buat pelarasan mengikut keperluan.