Kertas kerja ini menghuraikan gelang pelarasan penghancur kon, komponen utama di bahagian atas pemasangan kon tetap yang melaraskan jurang penghancuran untuk mengawal saiz bahan nyahcas dan menyokong pelapik kon tetap sambil menempatkan peranti keselamatan. Ia memperincikan komposisinya, termasuk badan cincin, permukaan pelekap pelapik kon tetap, gigi/benang gear pelarasan, port silinder hidraulik/ruang spring, saluran pelinciran, alur pengedap dan mekanisme penguncian, bersama-sama dengan ciri strukturnya. Proses tuangan untuk badan cincin digariskan, meliputi ion bahan, pembuatan corak, pengacuan, pencairan, penuangan, rawatan haba, dan pemeriksaan. Ia juga menerangkan proses pemesinan dan pembuatan (pemesinan kasar, penyepuhlindapan pelepasan tekanan, pemesinan kemasan, rawatan permukaan, pemasangan) dan langkah kawalan kualiti (pengesahan bahan, pemeriksaan ketepatan dimensi, ujian fungsi, ujian rintangan haus, pemeriksaan akhir). Proses ini memastikan gelang pelarasan menyediakan pelarasan jurang yang tepat dan perlindungan yang boleh dipercayai untuk penghancur kon dalam aplikasi yang menuntut.
Pengenalan Terperinci kepada Komponen Cincin Pelarasan Penghancur Kon
1. Fungsi dan Peranan Gelang Pelarasan
Cincin pelarasan (juga dikenali sebagai cincin mangkuk atau cincin pengawal selia) ialah komponen utama dalam penghancur kon, terletak di bahagian atas pemasangan kon tetap. Fungsi utamanya adalah untuk melaraskan jurang penghancuran antara kon bergerak (kepala) dan kon tetap (pelapik mangkuk), dengan itu mengawal saiz bahan yang dinyahcas. Dengan memutarkan gelang pelarasan, kon tetap bergerak ke atas atau ke bawah, mengubah lebar jurang untuk menyesuaikan diri dengan kekerasan bahan yang berbeza dan kebutiran produk yang diingini. Selain itu, ia berfungsi sebagai sokongan struktur untuk pelapik kon tetap dan menempatkan peranti keselamatan (cth, silinder hidraulik atau spring) yang melindungi penghancur daripada beban lampau dengan membenarkan pergerakan menaik sementara semasa impak yang tidak dijangka.
2. Komposisi dan Struktur Cincin Pelarasan
Cincin pelarasan ialah komponen annular yang besar dengan reka bentuk yang teguh, yang terdiri daripada bahagian teras berikut:
Badan Cincin: Struktur anulus utama, biasanya diperbuat daripada keluli tuangan berkekuatan tinggi (ZG35CrMo) atau besi mulur (QT500-7), dengan diameter luar antara 1 hingga 5 meter bergantung pada saiz penghancur. Permukaan dalamannya mempunyai benang atau gigi gear yang bercantum dengan mekanisme pelarasan (cth, motor hidraulik atau pemegang manual) untuk memudahkan putaran.
Permukaan Pelekap Pelapik Kon Tetap: Permukaan dalam yang tirus atau berpijak pada badan gelang yang menahan pelapik kon tetap (pelapik mangkuk) melalui bolt, alur dovetail atau pengapit baji. Permukaan ini dimesin dengan ketepatan untuk memastikan kesesuaian yang ketat, menghalang pergerakan pelapik semasa penghancuran.
Gigi atau Benang Gear Pelarasan: Gigi gear luaran atau dalaman (modulus 8–12) atau benang trapezoid pada badan gelang, yang terlibat dengan pinion pemacu atau nat pelarasan untuk menghantar daya putaran untuk pelarasan celah.
Pelabuhan Silinder Hidraulik atau Ruang Spring: Ceruk atau lubang dalam badan gelang yang menempatkan silinder hidraulik (untuk sistem pelarasan hidraulik) atau spring mampatan (untuk sistem mekanikal). Komponen ini menyerap daya beban lampau dan menetapkan semula gelang ke kedudukan asalnya selepas jem.
Saluran Pelinciran: Lubang atau alur yang digerudi yang menghantar pelincir ke gigi gear, benang dan permukaan pelekap, mengurangkan geseran dan haus semasa putaran dan operasi.
Alur Pengedap: Alur lilitan pada permukaan mengawan (cth, antara cincin dan rangka penghancur) yang memegang gelang-O atau gasket untuk mengelakkan kemasukan habuk dan kebocoran pelincir.
Mekanisme Mengunci: Satu set bolt, pawl atau pengapit hidraulik yang menahan gelang pelarasan pada tempatnya selepas menetapkan jurang yang dikehendaki, menghalang putaran yang tidak diingini semasa penghancuran.
3. Proses Tuangan untuk Badan Cincin
Badan gelang pelarasan dihasilkan menggunakan tuangan pasir atau tuangan pelaburan, dengan langkah berikut:
Pemilihan Bahan:
Keluli tuang (ZG35CrMo) lebih disukai untuk penghancur besar kerana kekuatan tegangannya yang tinggi (≥785 MPa) dan keliatan hentaman, sesuai untuk menahan beban berat dan tegasan dinamik.
Besi mulur (QT500-7) digunakan untuk cincin bersaiz sederhana, menawarkan kebolehtuangan yang lebih baik dan kos yang lebih rendah sambil mengekalkan kekuatan yang mencukupi (kekuatan tegangan ≥500 MPa).
Membuat Corak:
Corak berskala penuh dibuat menggunakan buih, kayu atau bahan bercetak 3D, mereplikasi diameter luar cincin, benang/gigi dalam dan ciri dalaman. Untuk cincin besar, corak bersegmen digunakan untuk memudahkan pengendalian.
Elaun pengecutan (2–3% untuk keluli tuang) dan sudut draf (3–5°) ditambah untuk mengimbangi penguncupan selepas tuangan.
pengacuan:
Acuan pasir terikat resin terbentuk di sekeliling corak, dengan teras pasir digunakan untuk mencipta rongga dalaman (cth, port silinder). Acuan diperkukuh dengan rod keluli untuk mengelakkan ubah bentuk semasa menuang.
Untuk tuangan pelaburan (digunakan untuk gigi gear kompleks), cangkerang seramik dibentuk dengan mencelupkan corak buih dalam buburan refraktori, diikuti dengan pengeringan dan pensinteran.
Mencair dan Menuang:
Keluli tuang dicairkan dalam relau arka elektrik pada suhu 1520–1580°C, dengan unsur pengaloian (Cr, Mo) ditambah untuk mencapai komposisi kimia yang dikehendaki. Logam cair dirawat untuk mengurangkan kandungan sulfur dan fosforus (≤0.03%).
Penuangan dilakukan dalam satu aliran pada kadar terkawal (100–300 kg/s) untuk memastikan pengisian acuan lengkap dan meminimumkan gelora, yang boleh menyebabkan keliangan.
Penyejukan dan Shakeout:
Tuangan dibiarkan sejuk perlahan-lahan dalam acuan selama 48–72 jam untuk mengelakkan keretakan haba, kemudian dikeluarkan melalui getaran atau kren. Sisa pasir dibersihkan menggunakan letupan tembakan atau pancutan air tekanan tinggi.
Rawatan Haba:
Gelang keluli tuang menjalani normalisasi (860–900°C, sejukan udara) untuk menapis struktur butiran, diikuti dengan pembajaan (600–650°C) untuk mencapai kekerasan 220–260 HBW, mengimbangi kekuatan dan kebolehmesinan.
Gelang besi mulur disepuhlindap (900–950°C) untuk menghilangkan karbida dan meningkatkan kemuluran.
Pemeriksaan Pemutus:
Pemeriksaan visual dan ujian penembus pewarna (DPT) memeriksa keretakan permukaan, lubang semburan atau gigi gear yang tidak lengkap.
Ujian ultrasonik (UT) dan ujian radiografi (RT) mengesan kecacatan dalaman, dengan had yang ketat (tiada kecacatan >φ5 mm pada badan gelang atau gigi gear).
4. Proses Pemesinan dan Pembuatan
Pemesinan Kasar:
Permukaan luar dan dalam gelang dihidupkan pada mesin pelarik CNC yang besar untuk mengeluarkan bahan berlebihan, meninggalkan elaun kemasan 3–5 mm. Gigi atau benang gear dipotong kasar menggunakan mesin hobbing atau kilang benang.
Pelabuhan silinder hidraulik dan lubang bolt digerudi dan ditenggelamkan balas kepada dimensi anggaran.
Pereda Tekanan:
Selepas pemesinan kasar, gelang dipanaskan kepada 550–600°C selama 4–6 jam dan perlahan-lahan disejukkan untuk menghilangkan tegasan baki daripada tuangan dan pemotongan awal, mengelakkan herotan semasa pemesinan penamat.
Selesai Pemesinan:
Permukaan pelekap dalam untuk pelapik kon tetap adalah dikisar dengan ketepatan kepada toleransi tirus ±0.05 mm/m dan kekasaran permukaan Ra1.6–3.2 μm, memastikan pelapik ketat muat.
Gigi gear digiling penamat atau dikisar kepada ketepatan AGMA 8–10, dengan sisihan profil gigi ≤0.03 mm untuk memastikan jaringan lancar dengan pinion pemacu.
Benang dipusingkan dengan ketepatan atau dikisar kepada kelas toleransi ISO 286 6H, dengan kekasaran permukaan rusuk Ra3.2 μm untuk penglibatan yang boleh dipercayai.
Pelabuhan hidraulik diasah untuk memastikan konsentrik dengan lubang silinder, dan alur pengedap dimesin mengikut dimensi yang tepat (lebar ±0.02 mm, kedalaman ±0.01 mm).
Rawatan Permukaan:
Permukaan luar dicat dengan primer anti-menghakis dan lapisan atas (ketebalan filem kering ≥120 μm) untuk menahan kerosakan alam sekitar.
Gigi atau benang gear disalut dengan molibdenum disulfida atau fosfat untuk mengurangkan geseran dan meningkatkan rintangan haus.
Perhimpunan:
Silinder atau spring hidraulik dipasang ke dalam ruang masing-masing, dengan pengedap dan gelang-O dipasang untuk mengelakkan kebocoran.
Mekanisme penguncian (bolt atau pengapit) dipasang, dan ujian kefungsian dilakukan untuk mengesahkan putaran lancar dan penguncian selamat.
5. Proses Kawalan Kualiti
Pengesahan Bahan:
Analisis spektrometri mengesahkan komposisi kimia keluli tuang/besi (cth, ZG35CrMo: C 0.32–0.40%, Cr 0.8–1.1%, Mo 0.15–0.25%).
Ujian tegangan pada kupon daripada setiap kelompok tuangan memastikan sifat mekanikal memenuhi piawaian (kekuatan tegangan, keliatan hentaman).
Pemeriksaan Ketepatan Dimensi:
Mesin pengukur koordinat (CMM) dengan julat ukuran ≥6 meter mengesahkan dimensi utama, termasuk diameter luar, tirus dalam, padang gigi gear dan plumbum benang.
Penguji gelek gear memeriksa corak sentuhan gigi dan tindak balas (0.1–0.3 mm) untuk memastikan jaringan yang lancar.
Ujian Fungsian:
Ujian putaran: Cincin diputar melalui 360° di bawah beban untuk memastikan tiada pengikatan, dengan ukuran tork mengesahkan operasi lancar (≤5% variasi daripada spesifikasi reka bentuk).
Ujian sistem hidraulik: Untuk gelang hidraulik, ujian tekanan pada tekanan berkadar 1.5× (cth, 30 MPa) selama 1 jam memastikan tiada kebocoran dari port silinder atau pengedap.
Ujian Rintangan Haus:
Gigi gear menjalani ujian haus 10,000 kitaran di bawah beban simulasi, dengan kedalaman haus ≤0.1 mm boleh diterima.
Permukaan berulir diuji untuk rintangan pedih di bawah kitaran pemasangan/pembubaran berulang.
Pemeriksaan Akhir:
Semakan menyeluruh terhadap semua laporan ujian, termasuk sijil bahan, keputusan NDT dan rekod dimensi, dijalankan sebelum pensijilan.
Cincin itu dipasang percubaan dengan pelapik kon tetap dan mekanisme pelarasan untuk mengesahkan keserasian dan penjajaran yang betul.
Dengan mengikuti proses yang ketat ini, cincin pelarasan mencapai kekuatan, ketepatan dan ketahanan yang diperlukan, memastikan pelarasan jurang yang tepat dan perlindungan yang boleh dipercayai untuk penghancur kon dalam menuntut aplikasi perlombongan dan agregat
