Berat kaunter penghancur kon, komponen pengimbangan dinamik utama yang dipasang pada sesendal eksentrik, mengimbangi daya emparan daripada putaran sipi, mengurangkan getaran, meningkatkan kestabilan (500–1500 rpm), mengoptimumkan penggunaan tenaga dan mengimbangi beban bingkai.
Dari segi struktur, ia terdiri daripada badan berketumpatan tinggi (7.0–7.8 g/cm³) (HT350/QT600-3), 2–6 segmen anulus, lubang bolt (kelas 8.8+), pin pengesan, tab pengimbang dan rusuk tetulang, dengan salutan tahan kakisan.
Dihasilkan melalui tuangan pasir (menuang 1350–1380°C), ia menjalani penyepuhlindapan (550–600°C) dan pemesinan ketepatan (pemutaran/pengisaran CNC) untuk ketepatan dimensi. Kawalan kualiti termasuk ujian bahan (ketumpatan ≥7.0 g/cm³), NDT (UT/MPT), pengimbangan dinamik (≤5 g·mm/kg baki ketidakseimbangan), dan ujian beban (150% daya undian).
Ini memastikan operasi yang boleh dipercayai dalam pemprosesan perlombongan/agregat dengan meminimumkan tekanan dan memanjangkan hayat komponen.
Pengenalan Terperinci kepada Komponen Berat Kaunter Penghancur Kon
1. Fungsi dan Peranan Pembilang Berat
Berat kaunter penghancur kon (juga dikenali sebagai berat imbangan atau imbangan balas sipi) ialah komponen pengimbangan dinamik kritikal yang dipasang pada sesendal sipi atau pemasangan aci utama. Fungsi utamanya termasuk:
Pengimbangan Dinamik: Mengimbangi daya emparan yang dijana oleh putaran sipi kon bergerak dan sesendal sipi, mengurangkan getaran dan bunyi semasa operasi. Ini meminimumkan tekanan pada bingkai, galas dan komponen struktur lain.
Peningkatan Kestabilan: Memastikan putaran lancar pemasangan sipi pada kelajuan tinggi (500–1500 rpm), mengelakkan pembebanan tidak sekata yang boleh menyebabkan haus pramatang atau kegagalan aci utama dan galas tujah.
Pengoptimuman Tenaga: Mengurangkan penggunaan kuasa yang berkaitan dengan redaman getaran, meningkatkan kecekapan tenaga keseluruhan penghancur.
Pengagihan Beban: Mengimbangi daya sisi yang dikenakan pada bingkai penghancur semasa kitaran penghancuran, mencegah pesongan yang berlebihan dan mengekalkan ketepatan jurang penghancuran yang konsisten.
Beroperasi di bawah daya emparan tinggi (selalunya melebihi 10,000 N), berat kaunter memerlukan ketumpatan tinggi, ketegaran struktur, dan pengedaran jisim yang tepat untuk mencapai pengimbangan yang berkesan.
2. Komposisi dan Struktur Pembilang Berat
Berat kaunter lazimnya ialah komponen anulus bersegmen atau sekeping, direka bentuk untuk dipadankan dengan geometri sesendal sipi. Komponen utama dan butiran strukturnya termasuk:
Berat Badan: Struktur tugas berat yang diperbuat daripada besi tuang berketumpatan tinggi (HT350), besi mulur (QT600-3), atau keluli berisi konkrit (untuk penghancur besar). Ketumpatan bahan berjulat dari 7.0–7.8 g/cm³ untuk memberikan jisim yang mencukupi (50–500 kg, bergantung pada saiz penghancur).
Segmen Annular: Untuk penghancur besar, berat kaunter selalunya dibahagikan kepada 2–6 segmen (cth, 4 bahagian yang sama) untuk memudahkan pemasangan. Setiap segmen mempunyai lebar jejari 100–300 mm dan ketebalan 50–150 mm.
Ciri-ciri Pemasangan:
Lubang Bolt: Lubang dengan jarak keliling (8–24) untuk mengamankan berat pada sesendal sipi, dengan kelas benang 8.8 atau lebih tinggi untuk menahan daya emparan.
Mengesan Pin: Tonjolan silinder pada permukaan pelekap yang sesuai dengan lubang yang sepadan dalam sesendal sipi, memastikan kedudukan sudut yang tepat.
Tab Pengimbangan: Plat boleh laras kecil atau lubang berulir pada lilitan luar untuk menala halus pengagihan berat. Ini membolehkan menambah/mengeluarkan pemberat kecil (100–500 g) untuk mencapai keseimbangan optimum.
Tulang Rusuk Pengukuhan: Rusuk jejari dalaman atau luaran yang meningkatkan ketegaran struktur, menghalang ubah bentuk di bawah tegasan emparan. Ketebalan rusuk berjulat dari 10–30 mm, bergantung pada saiz segmen.
Permukaan Luar Licin: Lingkaran luar yang dimesin dengan kekasaran rendah (Ra3.2–6.3 μm) untuk mengurangkan rintangan udara dan meminimumkan seretan dinamik semasa putaran.
Lapisan Perlindungan Kakisan: Salutan dicat atau tergalvani (tebal 50–100 μm) untuk menahan karat dalam persekitaran yang berdebu atau lembap.
3. Proses Tuangan untuk Berat Kaunter
Memandangkan keperluannya untuk geometri ketumpatan tinggi dan kompleks, berat kaunter dihasilkan terutamanya melalui tuangan pasir:
Pemilihan Bahan:
Besi Tuang Berketumpatan Tinggi (HT350): Diutamakan untuk ketumpatan tinggi (7.2–7.3 g/cm³), kekuatan mampatan (≥350 MPa), dan keberkesanan kos. Komposisi kimia: C 3.2–3.6%, Si 1.8–2.4%, Mn 0.6–1.0%, dengan sulfur/fosforus rendah (≤0.035% setiap satu).
Besi mulur (QT600-3): Digunakan untuk aplikasi tekanan tinggi, menawarkan rintangan hentaman yang lebih baik (pemanjangan ≥3%) dan kekuatan tegangan (≥600 MPa).
Membuat Corak:
Corak berskala penuh (buih, kayu atau resin) dibuat untuk setiap segmen, termasuk lubang bolt, pin pengesan dan rusuk. Elaun pengecutan (1.2–1.8%) ditambah untuk mengambil kira pengecutan penyejukan.
pengacuan:
Acuan pasir terikat resin disediakan, dengan teras digunakan untuk membentuk lubang bolt dan ciri dalaman. Rongga acuan disalut dengan pencucian refraktori untuk memperbaiki kemasan permukaan dan mencegah kemasukan pasir.
Mencair dan Menuang:
Besi tuang dicairkan dalam kubah atau relau aruhan pada 1380–1420°C, dengan setara karbon dikawal kepada 4.2–4.6% untuk kecairan yang baik.
Penuangan dilakukan pada 1350–1380°C, dengan kadar alir terkawal untuk memastikan pengisian penuh acuan, meminimumkan keliangan di kawasan tekanan tinggi seperti bos lubang bolt.
Rawatan Haba:
Penyepuhlindapan: Tuangan dipanaskan hingga 550–600°C selama 2–4 jam, kemudian disejukkan perlahan-lahan untuk melegakan tekanan dalaman, mengurangkan risiko keretakan semasa pemesinan atau operasi.
Normalisasi (Pilihan): Untuk besi mulur, pemanasan hingga 850–900°C diikuti dengan penyejukan udara memperhalusi struktur mikro dan menambah baik sifat mekanikal.
4. Proses Pemesinan dan Pembuatan
Pemesinan Kasar:
Segmen tuangan dipasang pada mesin pelarik atau mesin pengilangan CNC untuk memangkas bahan berlebihan, dengan fokus pada permukaan pelekap dan lilitan luar. Toleransi dimensi dikawal kepada ±1 mm.
Pemesinan Ketepatan Ciri Pemasangan:
Lubang Bolt: Digerudi dan ditoreh menggunakan pusat pemesinan CNC, dengan toleransi benang 6H dan ketepatan kedudukan (±0.2 mm) untuk memastikan penjajaran dengan sesendal sipi.
Mengesan Pin: Dimesin kepada toleransi diameter h6, dengan keserenjangan (≤0.05 mm/100 mm) berbanding dengan permukaan pelekap.
Permukaan Pemasangan: Tanah hingga rata (≤0.1 mm/m) dan kekasaran Ra3.2 μm untuk memastikan sentuhan seragam dengan sesendal sipi, menghalang kepekatan beban.
Penyediaan Tab Mengimbangi:
Tab dimesin atau dikimpal pada lilitan luar, dengan lubang berulir untuk memasang pemberat imbangan. Ciri-ciri ini diletakkan untuk membenarkan pelarasan dalam kenaikan 15–30°.
Rawatan Permukaan:
Permukaan luar disapu pasir untuk mengeluarkan skala, kemudian dicat dengan primer epoksi (60–80 μm) dan lapisan atas (40–60 μm) untuk rintangan kakisan.
Lubang berulir disalut dengan kompaun anti rampas untuk mengelakkan pedih semasa pemasangan.
5. Proses Kawalan Kualiti
Pengujian Bahan:
Analisis komposisi kimia (spektrometri) mengesahkan pematuhan dengan piawaian HT350 atau QT600-3.
Ujian ultrasonik (UT) mengesan kecacatan dalaman (cth, liang pengecutan) pada bos lubang bolt, dengan kecacatan >φ3 mm ditolak.
Ujian zarah magnetik (MPT) memeriksa keretakan permukaan di kawasan tekanan tinggi seperti rusuk dan tepi pelekap.
Ujian Pengimbangan Dinamik:
Segmen yang dipasang dipasang pada mesin pengimbang dan diputar pada kelajuan operasi (500–1500 rpm). Ketidakseimbangan diukur dan diperbetulkan menggunakan tab pengimbangan, dengan baki ketidakseimbangan terhad kepada ≤5 g·mm/kg.
Ujian Beban:
Ujian beban statik menggunakan 150% daripada daya emparan terkadar pada bolt pelekap, tanpa ubah bentuk atau pelucutan benang dibenarkan.
Melalui proses pembuatan dan kawalan kualiti ini, berat kaunter mengimbangi pemasangan eksentrik penghancur kon dengan berkesan, mengurangkan getaran, memanjangkan hayat komponen, dan memastikan operasi yang cekap dalam aplikasi perlombongan dan pemprosesan agregat
