Soket Penghancur Kon

Pengenalan Terperinci kepada Komponen Soket Penghancur Kon

1. Fungsi dan Peranan Soket

• Sokongan Pivot: Menyediakan titik tumpu yang stabil untuk aci utama, membolehkan ia berayun sipi di bawah pemacu sesendal sipi, yang penting untuk menjana gerakan penghancuran.

• Penghantaran Beban: Memindahkan beban paksi dan jejarian daripada kon yang bergerak dan proses penghancuran ke galas bawah bingkai, memastikan pengagihan daya merentasi asas penghancur.

• Antara Muka Pelinciran: Saluran pelinciran perumahan yang menghantar minyak ke galas bawah aci utama, mengurangkan geseran antara aci berputar dan soket pegun.

• Penyelenggaraan Penjajaran: Mengekalkan konsentrik antara aci utama dan sesendal sipi, mengelakkan getaran berlebihan dan haus tidak sekata pada komponen mengawan.

2. Komposisi dan Struktur Soket

• Badan Soket: Tuangan atau penempaan satu keping yang diperbuat daripada keluli aloi berkekuatan tinggi (cth, 42CrMo) atau besi tuang kromium tinggi, dengan diameter antara 150 mm hingga 600 mm bergantung pada saiz penghancur. Ketebalan badan ialah 30–80 mm untuk menahan beban berat.

• Rongga Galas: Satu gerek tengah bermesin ketepatan yang menempatkan galas bawah aci utama (selalunya galas penggelek sfera atau galas lengan), dengan kekasaran permukaan Ra0.8 μm dan toleransi dimensi IT6.

• Antara Muka Sesendal Sipi: Permukaan silinder atau sfera luar yang mengawan dengan sesendal sipi, menampilkan kemasan yang digilap (Ra1.6 μm) untuk mengurangkan geseran semasa putaran sipi.

• Saluran Pelinciran: Lubang gerudi jejari dan paksi (φ4–φ10 mm) yang bersambung ke sistem pelinciran rangka, menghantar minyak ke rongga galas dan antara muka luar.

• Bebibir Pemasangan: Bebibir jejari di dasar dengan lubang bolt untuk mengikat soket pada bingkai, memastikan ia kekal pegun semasa operasi penghancur. Bebibir mempunyai toleransi kerataan ≤0.05 mm/m untuk mengelakkan kepekatan beban.

• Mengesan Pin: Tonjolan silinder kecil pada bebibir yang sesuai dengan lubang yang sepadan dalam bingkai, memastikan kedudukan jejari soket yang tepat.

• Sisipan Tahan Haus (Pilihan): Lengan logam gangsa atau babbitt yang boleh diganti ditekan ke dalam rongga galas, meningkatkan rintangan haus dan membolehkan penggantian mudah tanpa menggantikan keseluruhan soket.

3. Proses Casting untuk Soket

1. Pemilihan Bahan:

• Keluli aloi berkekuatan tinggi (42CrMo) diutamakan kerana kekuatan tegangannya yang sangat baik (≥1080 MPa), kekuatan hasil (≥930 MPa), dan keliatan hentaman (≥60 J/cm²). Komposisi kimia dikawal kepada C 0.38–0.45%, Cr 0.9–1.2%, Mo 0.15–0.25%.

2. Membuat Corak:

• Corak berskala penuh (buih, kayu atau resin) dicipta, mereplikasi bentuk luar soket, rongga galas, bebibir, dan kedudukan saluran pelinciran. Elaun pengecutan (1.5–2.0%) ditambah untuk mengambil kira pengecutan penyejukan.

3. pengacuan:

• Acuan pasir berikat resin disediakan, dengan teras pasir digunakan untuk membentuk rongga galas pusat. Acuan disalut dengan pencuci tahan api untuk memperbaiki kemasan permukaan dan mencegah kemasukan pasir.

4. Mencair dan Menuang:

• Keluli aloi dicairkan dalam relau aruhan pada 1520–1560°C, dengan kawalan ketat kandungan sulfur dan fosforus (≤0.035% setiap satu) untuk mengelakkan kerapuhan.

• Penuangan dilakukan pada 1480–1520°C dengan kadar aliran terkawal untuk memastikan pengisian lengkap rongga acuan, meminimumkan keliangan di kawasan kritikal seperti rongga galas.

5. Rawatan Haba:

• Pelindapkejutan dan Pembajaan: Tuangan dipanaskan hingga 850–880°C, dipegang selama 2–3 jam, kemudian dipadamkan dalam minyak. Pembajaan pada 550–600°C selama 4–5 jam mencapai kekerasan HRC 28–35, mengimbangi kekuatan dan kebolehmesinan.

• Pengerasan Tempatan: Permukaan rongga galas dikeraskan aruhan hingga kedalaman 2–4 mm, mencapai HRC 50–55 untuk meningkatkan rintangan haus.

4. Proses Pemesinan dan Pembuatan

1. Pemesinan Kasar:

• Kosong tuangan dipasang pada mesin pelarik CNC untuk memesin permukaan luar, bebibir, dan rongga galas awal, meninggalkan elaun penamat 2–3 mm. Dimensi utama (cth, diameter bebibir) dikawal kepada ±0.5 mm.

2. Pemesinan Ketepatan Rongga Galas:

• Lubang tengah dibosan penamat dan diasah untuk mencapai toleransi dimensi IT6 (cth, φ200H6) dan kekasaran permukaan Ra0.8 μm, memastikan kesesuaian galas. Kebulatan dikawal kepada ≤0.005 mm.

3. Pemesinan Ciri Bebibir dan Pemasangan:

• Bebibir pelekap dimesin kemasan hingga rata (≤0.05 mm/m) menggunakan pengisar CNC. Lubang bolt digerudi dan diketuk pada toleransi kelas 6H, dengan ketepatan kedudukan (±0.1 mm) berbanding paksi soket.

4. Penggerudian Saluran Pelinciran:

• Lubang minyak paksi dan jejari digerudi menggunakan mesin penggerudian lubang dalam CNC, dengan toleransi kedudukan yang ketat (±0.2 mm) untuk memastikan aliran minyak tidak terhalang. Persimpangan lubang dibuang untuk mengelakkan gangguan aliran minyak.

5. Rawatan Permukaan:

• Rongga galas digilap hingga Ra0.4 μm untuk mengurangkan geseran dan meningkatkan hayat galas.

• Permukaan luar dan bebibir disalut dengan cat anti karat, manakala permukaan pelekap dirawat dengan kompaun anti rampas untuk pemasangan yang mudah.

5. Proses Kawalan Kualiti

1. Pengujian Bahan:

• Analisis komposisi kimia (spektrometri) mengesahkan pematuhan piawai 42CrMo.

• Ujian tegangan pada sampel tuangan mengesahkan sifat mekanikal (kekuatan tegangan ≥1080 MPa, pemanjangan ≥12%).

2. Pemeriksaan Ketepatan Dimensi:

• Mesin pengukur koordinat (CMM) memeriksa dimensi kritikal: diameter rongga galas, kerataan bebibir dan kedudukan lubang bolt.

• Penguji kebulatan mengukur kebulatan dan silinder rongga galas, memastikan nilai ≤0.005 mm.

3. Ujian Tanpa Musnah (NDT):

• Ujian ultrasonik (UT) mengesan kecacatan dalaman pada badan soket, dengan sebarang retakan atau liang >φ2 mm mengakibatkan penolakan.

• Ujian zarah magnetik (MPT) memeriksa keretakan permukaan pada bebibir, lubang bolt dan rongga galas, dengan kecacatan linear >0.2 mm ditolak.

4. Pengujian Harta Mekanikal:

• Ujian kekerasan (Rockwell) memastikan rongga galas mempunyai HRC 50–55 dan teras mempunyai HRC 28–35.

• Ujian kekuatan mampatan pada sampel mengesahkan soket boleh menahan beban paksi ≥200 MPa.

5. Ujian Fungsian:

• Kesesuaian percubaan dengan aci dan galas utama mengesahkan pemasangan yang betul: aci berputar dengan lancar tanpa mengikat, dan pelincir mengalir dengan bebas melalui saluran.

• Ujian beban menggunakan 120% beban paksi terkadar selama 1 jam, dengan pemeriksaan pasca ujian tidak menunjukkan ubah bentuk (perubahan diameter rongga galas ≤0.01 mm).