Kertas kerja ini menghuraikan komponen Cone Crusher Hopper, bahagian pemandu bahan penting yang terletak di bahagian atas penghancur. Fungsi utamanya termasuk pengumpulan dan penyimpanan bahan, pengedaran seragam, penimbalan impak, dan pencegahan pencemaran, memerlukan rintangan haus yang tinggi, kekuatan struktur dan rintangan kakisan.
Corong biasanya berbentuk corong atau segi empat tepat, terdiri daripada badan corong, jeriji/skrin suapan, pelapik haus, rusuk pengukuh, bebibir pelekap, pintu akses dan pelekap peranti getaran pilihan, masing-masing dengan ciri dan peranan struktur tertentu.
Untuk varian keluli tuang, proses tuangan melibatkan pemilihan bahan (keluli tuangan berkekuatan tinggi seperti ZG270–500), pembuatan corak, pengacuan, pencairan dan penuangan, penyejukan dan goncangan, rawatan haba dan pemeriksaan tuangan. Kebanyakan corong, bagaimanapun, dibuat daripada plat keluli melalui pemotongan, pembentukan dan pembengkokan plat, pemasangan kimpalan, rawatan selepas kimpalan, pemesinan ciri pelekap, pemasangan pelapik dan rawatan permukaan.
Proses kawalan kualiti meliputi pengesahan bahan, semakan ketepatan dimensi, pemeriksaan kualiti kimpalan, ujian integriti struktur, ujian prestasi pelapik dan pemeriksaan akhir. Ini memastikan corong boleh menahan haus dan hentaman yang melelas, menjamin operasi penghancur kon yang berterusan dan cekap dalam aplikasi yang berkaitan.
Pengenalan Terperinci kepada Komponen Hopper Penghancur Kon
1. Fungsi dan Peranan Hopper
Corong penghancur kon (juga dikenali sebagai corong suapan atau corong masuk) ialah komponen panduan bahan kritikal yang terletak di bahagian atas penghancur, berfungsi sebagai pintu masuk untuk bahan mentah. Fungsi utamanya termasuk:
Pengumpulan dan Penyimpanan Bahan: Menahan bahan pukal (bijih, batu) buat sementara waktu sebelum memasuki ruang penghancur, memastikan bekalan suapan berterusan.
Pengagihan Pakaian Seragam: Memandu bahan secara sekata ke dalam ruang penghancuran untuk mengelakkan haus tidak sekata pada kon bergerak dan pelapik kon tetap, mengoptimumkan kecekapan penghancuran.
Penimbalan Kesan: Mengurangkan daya hentaman bahan jatuh (terutama ketulan besar) melalui struktur condongnya, melindungi komponen dalaman penghancur daripada kerosakan langsung.
Pencegahan Pencemaran: Dilengkapi dengan jeriji atau skrin untuk menapis serpihan bersaiz besar atau objek asing (cth, sisa logam), mengelakkan kesesakan atau kerosakan pada mekanisme penghancuran.
Memandangkan peranannya dalam mengendalikan bahan yang kasar dan berimpak tinggi, corong mesti 具备 rintangan haus yang tinggi, kekuatan struktur dan rintangan kakisan.
2. Komposisi dan Struktur Hopper
Corong lazimnya adalah struktur berbentuk corong atau segi empat tepat, terdiri daripada bahagian utama dan ciri struktur berikut:
Badan Hopper: Rangka kerja utama, biasanya diperbuat daripada plat keluli tebal (10–30 mm) atau keluli tuang, dengan keratan rentas tirus atau melengkung untuk memudahkan aliran bahan. Bentuknya direka bentuk untuk meminimumkan pengekalan bahan, dengan diameter alur keluar sepadan dengan salur masuk ruang penghancur (antara 300 mm hingga 1500 mm bergantung pada model penghancur).
Parut Suapan/Skrin: Grid atau plat berlubang dipasang di bahagian atas masuk, dengan bukaan bersaiz untuk mengawal saiz bahan maksimum yang memasuki penghancur (biasanya 80–90% daripada bukaan suapan ruang penghancur). Parut boleh ditanggalkan untuk pembersihan atau penggantian.
Pakai Pelapik: Plat pelindung boleh ganti yang dipasang pada permukaan dalam badan corong, diperbuat daripada besi tuang kromium tinggi, keluli tahan lelasan (AR400/AR500), atau getah. Pelapik ini mengurangkan haus langsung pada badan corong dan memanjangkan hayat perkhidmatannya.
Mengukuhkan Tulang Rusuk: Rusuk keluli dikimpal pada permukaan luar badan corong, meningkatkan ketegaran struktur untuk menahan kesan bahan dan mencegah ubah bentuk. Tulang rusuk disusun dalam corak grid atau sepanjang tirus corong.
Bebibir Pemasangan: Bebibir persisian di bahagian bawah corong, menampilkan lubang bolt untuk pemasangan selamat pada bingkai penghancur. Bebibir memastikan penjajaran dengan salur masuk ruang penghancur dan mengelakkan kebocoran bahan.
Pintu Akses: Pintu berengsel atau boleh tanggal pada bahagian corong, membenarkan pemeriksaan, pembersihan atau pengalihan bahan yang disekat tanpa membuka keseluruhan komponen.
Lekapan Peranti Getaran (Pilihan): Pendakap untuk memasang penggetar untuk mengelakkan penjembatan bahan (penyumbatan) dalam corong, terutamanya apabila mengendalikan bahan lembap atau melekit.
3. Proses Tuangan untuk Hopper (untuk Varian Keluli Tuang)
Corong yang besar atau berbentuk kompleks (cth, yang mempunyai tirus yang tidak teratur) selalunya dihasilkan melalui tuangan, dengan langkah berikut:
Pemilihan Bahan:
Keluli tuang berkekuatan tinggi (ZG270–500 atau ZG310–570) dipilih untuk rintangan hentaman yang sangat baik (pemanjangan ≥15%) dan kebolehkimpalan, sesuai untuk menahan kesan bahan berat.
Membuat Corak:
Corak buih atau kayu berskala penuh dibuat, mereplikasi ciri tirus, bebibir dan dalaman corong. Elaun pengecutan (1.5–2%) ditambah untuk mengambil kira pengecutan penyejukan, dan sudut draf (3–5°) disertakan untuk memudahkan penyingkiran corak daripada acuan.
pengacuan:
Acuan pasir terikat resin terbentuk di sekeliling corak, dengan teras pasir digunakan untuk mencipta rongga dalaman atau mengukuhkan bahagian tebal. Permukaan acuan disalut dengan pencuci tahan api (berasaskan alumina) untuk memperbaiki kemasan permukaan dan mencegah penembusan logam.
Mencair dan Menuang:
Keluli tuang dicairkan dalam relau arka elektrik pada 1520–1560°C, dengan komposisi kimia dikawal kepada C 0.25–0.35%, Si 0.2–0.6%, dan Mn 0.6–1.0% untuk memastikan kekuatan dan keliatan.
Penuangan dilakukan pada 1480–1520°C menggunakan senduk dengan besen tuang untuk mengawal kadar alir, memastikan pengisian acuan lengkap tanpa pergolakan (yang boleh menyebabkan keliangan).
Penyejukan dan Shakeout:
Tuangan disejukkan dalam acuan selama 48–72 jam untuk mengurangkan tekanan haba, kemudian dikeluarkan melalui getaran. Sisa pasir dibersihkan menggunakan letupan tembakan (grit keluli G25) untuk mencapai kekasaran permukaan Ra25–50 μm.
Rawatan Haba:
Normalisasi (850–900°C, sejukan udara) menapis struktur butiran, diikuti dengan pembajaan (600–650°C) untuk mengurangkan kekerasan kepada 180–220 HBW, meningkatkan kebolehmesinan dan keliatan.
Pemeriksaan Pemutus:
Pemeriksaan visual dan ujian penembus pewarna (DPT) memeriksa keretakan permukaan, lubang semburan atau penutupan sejuk.
Ujian ultrasonik (UT) memeriksa bahagian tebal (≥20 mm) untuk kecacatan dalaman, dengan sebarang keliangan >φ3 mm mengakibatkan penolakan.
4. Proses Pemesinan dan Pembuatan (untuk Fabrikasi Plat Keluli)
Kebanyakan corong dibuat daripada plat keluli untuk keberkesanan kos dan fleksibiliti, dengan langkah berikut:
Memotong Pinggan:
Plat keluli tahan lelasan (AR400, 10–30 mm tebal) dipotong menjadi bahagian rata menggunakan pemotongan plasma atau pemotongan laser, dengan toleransi dimensi ±1 mm. Bahagian tirus corong dipotong mengikut sudut yang tepat menggunakan mesin pemotong CNC.
Membentuk dan Membengkok:
Bahagian melengkung (jika berkenaan) dibentuk menggunakan penekan hidraulik dengan acuan tersuai, memastikan kelengkungan yang konsisten (toleransi ±0.5°). Sisi tirus dibengkokkan ke sudut yang diperlukan (biasanya 45–60° dari menegak) untuk memudahkan aliran bahan.
Perhimpunan Kimpalan:
Plat yang dipotong dan dibentuk dipasang ke dalam bentuk corong menggunakan kimpalan arka tenggelam (SAW) untuk jahitan panjang dan kimpalan gas lengai logam (MIG) untuk sudut. Jahitan kimpal dikisar halus untuk mengelakkan kepekatan tegasan, dengan ketinggian tetulang 2–3 mm di atas permukaan plat.
Rusuk pengukuhan dikimpal ke permukaan luar menggunakan kimpalan fillet (panjang kaki = ketebalan plat), dengan kimpalan terputus-putus (kimpalan 100 mm jarak 150 mm) digunakan pada kawasan tidak kritikal untuk mengurangkan input haba.
Rawatan Selepas Kimpalan:
Rawatan haba selepas kimpalan (PWHT) dilakukan pada 600–650°C selama 2–4 jam untuk melegakan tekanan kimpalan, mengelakkan keretakan semasa operasi. Corong itu kemudiannya disejukkan dengan udara ke suhu bilik.
Pemesinan Ciri-ciri Pemasangan:
Bebibir pelekap dimesin pada mesin pengilangan CNC untuk memastikan kerataan (≤1 mm/m) dan berserenjang dengan paksi corong (≤0.5 mm/m). Lubang bolt digerudi menggunakan mesin penggerudian CNC, dengan toleransi kedudukan ±0.5 mm.
Pemasangan Pelapik:
Pelapik pakai (besi tuang kromium tinggi atau AR500) dipasang pada permukaan dalam menggunakan bolt benam kaunter (M16–M24) dengan jarak 200–300 mm antara satu sama lain. Pelapik getah diikat menggunakan pelekat epoksi, dengan pengikat mekanikal ditambah di tepi untuk tetulang.
Rawatan Permukaan:
Permukaan luar dicat dengan cat anti-karat (primer epoksi + lapisan atas poliuretana, jumlah ketebalan 80–120 μm) untuk melindungi daripada kakisan alam sekitar. Kawasan yang dikimpal dikisar dan disemai sebelum mengecat.
5. Proses Kawalan Kualiti
Pengesahan Bahan:
Untuk corong tuang: Analisis spektrometri mengesahkan komposisi kimia (cth, ZG310–570: C ≤0.37%, Mn ≤1.2%). Ujian tegangan pada kupon mengesahkan kekuatan hasil (≥310 MPa) dan keliatan hentaman (≥30 J/cm² pada -20°C).
Untuk corong yang dibuat: Ujian ultrasonik (UT) pada plat keluli memastikan tiada kecacatan dalaman (cth, laminasi) dalam bahan asas.
Pemeriksaan Ketepatan Dimensi:
Sudut tirus corong diukur menggunakan protraktor atau pengimbas laser, dengan toleransi ±0.5°.
Mesin pengukur koordinat (CMM) mengesahkan kerataan bebibir, kedudukan lubang bolt dan diameter alur keluar (toleransi ±2 mm).
Pemeriksaan Kualiti Kimpalan:
Jahitan kimpalan diperiksa melalui pemeriksaan visual (tiada retak, undercut ≤0.5 mm) dan ujian ultrasonik (UT) untuk mengesan kecacatan dalaman (cth, kekurangan gabungan).
Ujian merosakkan sampel kimpalan (ujian tegangan dan bengkok) mengesahkan kekuatan kimpalan sepadan dengan bahan asas (≥400 MPa).
Ujian Integriti Struktur:
Ujian beban: Corong dipasang pada pelantar ujian dan diisi dengan bahan berwajaran (120% daripada kapasiti undian) selama 24 jam, tanpa ubah bentuk yang boleh dilihat (diukur melalui penunjuk dail) dibenarkan.
Ujian kesan: Bongkah keluli 50 kg dijatuhkan dari 1 m ke permukaan dalam (pelapik haus ditanggalkan) untuk mensimulasikan kesan bahan, dengan pemeriksaan pasca ujian tidak menunjukkan keretakan atau ubah bentuk kekal.
Ujian Prestasi Pelapik:
Rintangan haus pelapik dinilai menggunakan ujian pasir kering/getah ASTM G65, dengan pelapik AR400 memerlukan kitaran penurunan berat badan ≤0.8 g/1000.
Lekatan pelapik (untuk pelapik terikat) diuji melalui ujian tarik-lepas, dengan kekuatan lekatan minimum 5 MPa diperlukan.
Pemeriksaan Akhir:
Pemeriksaan menyeluruh memastikan semua komponen (jeriji, pintu akses, lubang pelekap) memenuhi spesifikasi reka bentuk.
Corong diuji tekanan dengan udara (0.1 MPa) untuk mengesan titik kebocoran bahan di sekeliling kimpalan atau sambungan bebibir.
Dengan mengikuti proses pembuatan dan kawalan kualiti ini, corong penghancur kon mencapai prestasi pengendalian bahan yang boleh dipercayai, menahan haus dan impak yang melelas untuk memastikan operasi penghancur yang berterusan dan cekap dalam aplikasi perlombongan, kuari dan pemprosesan agregat
