blok galas penghancur rahang

Pengenalan Terperinci kepada Komponen Blok Galas Penghancur Rahang

I. Komposisi dan Struktur Blok Galas

1. Badan Galas
   Struktur galas beban teras, silinder atau berbentuk blok, diperbuat daripada besi tuang kelabu berkekuatan tinggi (HT350), besi mulur (QT500-7), atau keluli tuang (ZG35SiMn). Badan besi tuang menawarkan redaman getaran yang baik (sesuai untuk penghancur kecil/sederhana), manakala badan keluli tuang memberikan kekuatan yang lebih tinggi (sesuai untuk penghancur besar). Badan mengandungi gerek ketepatan untuk pemasangan galas, dengan bebibir pelekap luaran dan tulang rusuk pengukuh. Struktur keseluruhan mesti menahan ubah bentuk plastik di bawah beban berkadar 1.5×.
2. Bearing Bore
   Lubang tembus ketepatan di tengah badan untuk memasang gelang luar galas, dengan toleransi H7 (kesesuaian gangguan) berdasarkan keperluan galas. Kekasaran permukaan dalam ialah Ra ≤1.6 μm (untuk mengurangkan haus pada gelang luar galas). Langkah (lebar 10–20 mm) pada kedua-dua hujung gerudi cari bearing dan penutup pengedap, dengan keserenjangan langkah menghala ke paksi gerudi ≤0.02 mm/100 mm untuk memastikan pengagihan daya seragam selepas pemasangan galas.
3. Bebibir Pemasangan
   Struktur bebibir pada satu atau kedua-dua hujung badan, 10–20 mm lebih tebal daripada badan, untuk sambungan bolt ke plat sisi. Muka bebibir mempunyai 4–8 lubang bolt lilitan (M16–M36) dengan toleransi kedudukan ±0.2 mm. Kerataan permukaan mengawan dengan plat sisi ialah ≤0.1 mm/100 mm untuk mengelakkan pemuatan sipi selepas pemasangan.
4. Struktur Pengedap (Alur Pengedap)
   Alur pengedap (lebar 8–15 mm, dalam 3–5 mm) pada kedua-dua hujung pengedap minyak rumah gerek galas atau pengedap labirin, menghalang kebocoran pelincir dan kemasukan habuk. Keserasian alur pengedap dengan gerek galas ialah ≤0.05 mm untuk mengelakkan haus pengedap akibat kesipian.
5. Pengukuhan dan Struktur Bantu

• Tulang Rusuk Jejari: Rusuk jejari setebal 15–30 mm pada bahagian luar badan bentuk sokongan segi tiga dengan bebibir pelekap, meningkatkan rintangan beban jejarian (pesongan ≤0.1 mm/m).

• Lubang Isi Minyak: Lubang berulir M10–M16 pada bahagian badan bersambung dengan puting gris atau paip pelinciran untuk pelinciran galas. Saluran berdiameter 3–5 mm disambungkan ke lubang galas untuk memastikan pelinciran yang mencukupi.

• Mencari Bos (Pilihan): Bos anulus (3–5 mm tinggi) pada beberapa bebibir menghadap pasangan dengan alur pada plat sisi, mengehadkan sisihan kedudukan kepada ≤0.05 mm untuk ketepatan pemasangan yang lebih baik.

II. Proses Tuangan Blok Galas (Contoh Besi Mulur QT500-7)

1. Penyediaan Acuan dan Pasir

• Acuan pasir resin digunakan, dengan corak kayu atau logam berdasarkan model 3D. Elaun pengecutan 1.0%–1.5% (pengecutan linear besi mulur) dikhaskan. Lubang galas dibentuk dengan teras pasir yang disalut dengan cat grafit (tebal 0.5–1 mm) untuk meningkatkan ketepatan permukaan.

• Penjajaran teras pasir memastikan sisihan serenjang ≤0.1 mm/m gerek galas untuk mengelakkan kesipian dalam tuangan.

2. Peleburan dan Spheroidisasi

• Besi babi sulfur rendah (S ≤0.03%), keluli sekerap, dan bahan balik dicairkan dalam relau aruhan hingga 1450–1480°C. Komposisi dilaraskan (C 3.6%–3.8%, Si 2.5%–2.8%, Mn ≤0.5%).

• Sferoidisasi: Menggunakan 冲入法，agen spheroidizing (aloi magnesium nadir bumi, 1.2%–1.5%) dan inokulan (75% ferrosilicon, 0.8%–1.0%) ditambahkan pada senduk. Suhu cair selepas rawatan ialah 1380–1420°C, dengan kadar sferoidisasi ≥80% (gred ≥3).

3. Menuang dan Menyejukkan

• Sistem penuangan bawah mengisi dari pusat bahagian bawah badan pada suhu 1350–1380°C. Masa menuang ialah 3–10 minit (berat 50–500 kg) untuk memastikan pengisian lancar tanpa terperangkap sanga.

• Tuangan sejuk di bawah 300°C dalam acuan untuk mengelakkan keretakan daripada penyejukan pantas.

4. Rawatan Haba

• Penyepuhlindapan: Tuangan dipanaskan hingga 550–600°C, dipegang selama 3–4 jam, kemudian disejukkan dengan relau hingga 200°C untuk penyejukan udara untuk menghapuskan tegasan baki (≤80 MPa) dan mengelakkan ubah bentuk pemesinan. Komponen keluli tuang mengalami normalisasi (850–900°C selama 2 jam, disejukkan udara) untuk struktur seragam.

III. Proses Pemesinan Blok Galas

1. Pemesinan Kasar

• Menggunakan muka bebibir sebagai datum, lubang galas dipusing/dikisar secara kasar (elaun kemasan 2–3 mm) pada mesin pelarik atau pusat pemesinan menegak. Muka bebibir dikisar kasar (elaun 1–2 mm) untuk memastikan keserenjangan ≤0.3 mm/100 mm antara paksi gerudi dan muka bebibir.

• Lubang bolt dan lubang pengisian minyak digerudi (elaun 1 mm), dan alur pengedap dipusing secara kasar (elaun 0.5 mm pada lebar/dalam).

2. Rawatan Penuaan

• Penuaan tiruan selepas pengasaran dilakukan (200–250°C selama 4 jam untuk besi tuang; 300–350°C selama 6 jam untuk keluli tuang) untuk mengurangkan lagi tekanan pemesinan dan menstabilkan dimensi.

3. Selesai Pemesinan

• Gerek galas: Bosan penamat pada mesin pelarik CNC atau mesin bor dengan alat berlian (besi tuang) atau alat karbida (keluli tuang) kepada toleransi H7, Ra ≤1.6 μm, dan silinder ≤0.005 mm/100 mm.

• Muka bebibir: Dikisar penamat hingga kerataan ≤0.1 mm/100 mm, keserenjangan dengan paksi gerek ≤0.01 mm/100 mm, dan Ra ≤3.2 μm.

• Alur pengedap dan benang: Alur pengedap yang dipusing penamat (toleransi ±0.1 mm) dan lubang minyak yang diketuk (benang 6H) memastikan kesesuaian pengedap dan pengikat yang boleh dipercayai.

4. Rawatan Permukaan

• Permukaan yang tidak dimesin dibuang dan dicat dengan salutan anti-karat (difosfatkan untuk besi tuang). Permukaan mesin menerima minyak anti-karat. Lubang galas untuk unit besar mungkin berfosfat atau bersalut krom (5–10 μm) untuk rintangan haus.

IV. Proses Kawalan Kualiti

1. Kualiti Pemutus

• Pemeriksaan visual: Tiada retak, pengecutan atau lubang pasir. Permukaan gerudi galas mestilah bebas daripada liang diameter ≥1 mm atau kemasukan.

• Kualiti dalaman: Besi mulur diperiksa untuk kadar sferoidisasi (≥80%) dan morfologi grafit (kebanyakannya sfera). Keluli tuang menjalani ujian ultrasonik (UT), tanpa kecacatan ≥φ2 mm dalam jarak 20 mm dari lubang galas.

• Sifat mekanikal: Disampel untuk kekerasan (QT500-7: 170–230 HBW; ZG35SiMn: 220–260 HBW) dan kekuatan tegangan (QT500-7: ≥500 MPa).

2. Ketepatan Dimensi

• Mesin pengukur koordinat mengesahkan diameter gerudi galas (H7), silinder, keserenjangan dengan bebibir, dan kedudukan lubang bolt, dengan sisihan utama ≤50% daripada toleransi reka bentuk.

• Tolok dail memeriksa kerataan bebibir (≤0.1 mm/100 mm) dan keserasian alur pengedap (≤0.05 mm).

3. Ujian Perhimpunan

• Kesesuaian galas: Gelang luar galas standard ditekan ke dalam lubang untuk mengesahkan gangguan (0.01–0.03 mm), memastikan tiada kelonggaran atau kekejangan yang berlebihan.

• Ujian pengedap: Pengedap dipasang untuk ujian tekanan 0.3 MPa (30 minit) tanpa kebocoran pelincir.

4. Ujian Beban

• Pemuatan statik pada beban jejari berkadar 1.5× selama 1 jam menunjukkan ubah bentuk ≤0.05 mm tanpa ubah bentuk sisa selepas pemunggahan.