Galas Penghancur Rahang

Pengenalan Terperinci kepada Komponen Galas Penghancur Rahang

I. Komposisi dan Struktur Galas

1. Cincin Dalam
   Komponen berbentuk cincin dengan muat gangguan pada aci sipi. Diameter dalam cincin dalam membentuk kesesuaian toleransi dengan aci (biasanya H7/k6). Permukaan luarnya dimesin dengan raceway (berbentuk sfera atau arka) untuk membimbing pergerakan penggelek. Kedua-dua belah cincin dalam mempunyai bebibir untuk menyekat anjakan paksi penggelek; ketinggian bebibir sepadan dengan panjang penggelek (biasanya 1/3–1/2 diameter penggelek) untuk memastikan pengagihan daya seragam.
2. Lingkaran Luar
   Komponen berbentuk cincin dengan penyesuaian peralihan dalam perumah galas rahang ayun atau gerek bingkai. Diameter luar gelang luar membentuk kesesuaian toleransi dengan lubang perumah galas (biasanya J7/h6). Permukaan dalamannya mempunyai laluan perlumbaan sfera yang sepadan dengan cincin dalam, dengan pusat kelengkungan laluan perlumbaan bertepatan dengan paksi galas. Ini membolehkan gelang dalam beralih secara bersudut berbanding gelang luar sebanyak ±2°–3° (mengimbangi kesilapan pemasangan atau pesongan aci).
3. Elemen Bergolek
   Komponen galas beban antara gelang dalam dan luar, kebanyakannya penggelek berbentuk tong (sfera). Bilangan berbeza mengikut saiz galas (8–12 untuk galas kecil/sederhana, 15–20 untuk galas besar). Penggelek adalah dikisar dengan ketepatan (kekasaran permukaan Ra ≤ 0.4 μm) dan diperbuat daripada keluli galas kromium berkekuatan tinggi (GCr15SiMn), menawarkan kekerasan tinggi (60–65 HRC) dan rintangan haus untuk menahan beban hentaman jejarian.
4. sangkar
   Rangka kerja yang mengasingkan dan membimbing elemen gelek, diperbuat daripada loyang (H62), keluli bercap (SPCC), atau nilon bertetulang (PA66+GF25). Galas besar selalunya menggunakan sangkar tembaga pepejal (untuk kekuatan tinggi), manakala galas kecil/sederhana menggunakan sangkar keluli bercop (untuk reka bentuk ringan). Sangkar mempunyai struktur "window-type" atau "wave-type" untuk memastikan pengagihan roller seragam dan mengelakkan geseran bersama.
5. Peranti Pengedap
   Komponen tahan pencemaran pada kedua-dua hujung galas, yang terdiri daripada gelang pengedap (getah nitril atau fluororubber) dan penutup habuk. Gelang pengedap membentuk kesesuaian gangguan dengan cincin dalam, dengan bibir 紧贴 bahagian dalam gelang luar untuk mengelakkan kebocoran pelincir dan kemasukan habuk/air (penting untuk persekitaran penghancuran berdebu, memerlukan perlindungan IP54 atau lebih tinggi).

II. Proses Pembuatan Galas

(1) Pembuatan Cincin Dalam dan Luar

1. Penyediaan Bahan Mentah

• Keluli galas kromium karbon tinggi (GCr15) bar bulat gelek panas dipilih, dengan diameter ditentukan oleh saiz galas (mengekalkan elaun pemesinan 5–10 mm). Ujian ultrasonik (UT) memastikan tiada keretakan dalaman atau kemasukan.

2. Menempa

• Bar bulat dipanaskan hingga 850–900°C dan ditempa menjadi bentuk cincin (cincin dalam) atau berbentuk cawan (cincin luar) melalui penempaan, tebukan dan pengembangan. Penempaan disejukkan dengan udara untuk mengekalkan aliran butiran berterusan (meningkatkan rintangan keletihan).

3. Rawatan Haba (Pertengahan)

• Penyepuhlindapan spheroidizing: Pemanasan hingga 780–800°C, tahan selama 3–4 jam, kemudian perlahankan penyejukan kepada 600°C untuk penyejukan udara. Ini mesfera karbida, mengurangkan kekerasan kepada 207–255 HBW dan meningkatkan kebolehmesinan.

4. Pemesinan Kasar

• Memusing: Mesin pelarik CNC diameter dalam/luar, muka hujung, dan bebibir gelang dalam/luar, meninggalkan elaun kemasan 1–2 mm. Keselarian muka hujung ialah ≤ 0.1 mm/100 mm, dan keserasian diameter dalam/luar ialah ≤ 0.05 mm.

• Penggerudian (gelang luar): Lubang pelinciran (diameter 3–5 mm) digerudi di bebibir gelang luar, dengan toleransi kedudukan ±0.5 mm untuk diselaraskan dengan laluan minyak perumah galas.

5. Rawatan Haba (Akhir)

• Pelindapkejutan: Pemanasan hingga 830–860°C, pelindapkejutan minyak (kadar penyejukan ≥ 50°C/s) untuk mencapai 61–65 HRC untuk gelang dalam/luar.

• Pembajaan suhu rendah: Tahan pada 150–180°C selama 2–3 jam untuk melegakan tekanan pelindapkejutan dan menstabilkan struktur mikro (austenit tertahan ≤ 5%).

6. Selesai Pemesinan

• Pengisaran: diameter luar mesin pengisar tanpa pusat, diameter dalam mesin pengisar dalaman (toleransi IT5), muka hujung mesin pengisar permukaan (selari ≤ 0.01 mm/100 mm), dan laluan lumba sfera mesin pengisar (kekasaran permukaan Ra ≤ 0.1 μm, sisihan jejari kelengkungan mm0).

• Penamat Super: Laluan perlumbaan disiapkan secara super (mengalihkan 0.005–0.01 mm) untuk mengurangkan kekasaran kepada Ra ≤ 0.025 μm, meningkatkan ketepatan sentuhan dan rintangan haus.

(2) Pembuatan Elemen Rolling

1. Tajuk Dingin

• Dawai keluli GCr15 dipotong dan dikepala sejuk menjadi kosong berbentuk tong dengan toleransi dimensi ±0.1 mm dan permukaan bebas retak.

2. Rawatan Haba

• Pelindapkejutan: Pelindapkejutan minyak 830–860°C hingga 62–66 HRC.

• Pembajaan: 150–180°C selama 2 jam untuk melegakan tekanan.

3. Pengisaran dan Superfinishing

• Mesin pengisar tanpa pusat diameter luar (toleransi ±0.002 mm). Mesin pengisar sfera permukaan sfera (sisihan jejari kelengkungan ≤ 0.003 mm). Superfinishing mencapai Ra ≤ 0.02 μm.

(3) Pembuatan Sangkar

1. Sangkar tembaga: Dimesin daripada bar tembaga melalui pemusingan dan pengilangan menjadi struktur jenis tingkap, dengan toleransi dimensi tingkap ±0.05 mm untuk memastikan kelegaan 0.1–0.2 mm dengan penggelek.

2. Sangkar keluli yang dicop: Dibentuk daripada kepingan SPCC melalui pengecapan, dengan tepi tingkap yang dibuang dan permukaan bersalut zink (ketebalan 8–12 μm) untuk rintangan karat.

III. Proses Kawalan Kualiti untuk Galas

1. Pemeriksaan Bahan Mentah

• Analisis kimia: Spektrometri mengesahkan komposisi GCr15 (C: 0.95–1.05%, Cr: 1.3–1.65%, P ≤ 0.025%, S ≤ 0.025%).

• Ujian kemasukan bukan logam: Penilaian ≤ 2.5 (setiap GB/T 10561) untuk mengelakkan kemasukan besar menyebabkan kegagalan pramatang.

2. Pemeriksaan Ketepatan Dimensi

• Lingkaran dalam/luar: Mesin pengukur koordinat mengesahkan diameter dalam/luar dan kelengkungan raceway (sisihan ≤ 0.005 mm). Penguji kebulatan menyemak kebulatan (≤ 0.001 mm).

• Elemen bergolek: Tolok diameter laser mengesahkan diameter (toleransi ±0.002 mm) dan ketekalan dimensi (sisihan ≤ 0.003 mm).

3. Pengujian Harta Mekanikal

• Ujian kekerasan: Penguji kekerasan Rockwell mengesahkan 61–65 HRC untuk gelang dan 62–66 HRC untuk penggelek, dengan keseragaman kekerasan ≤ 3 HRC.

• Keliatan impak: Persampelan untuk ujian impak -40°C (tenaga impak ≥ 20 J) untuk memastikan keliatan suhu rendah.

4. Pemeriksaan Kualiti Permukaan

• Ujian zarah magnetik (MT): Mengesan keretakan permukaan pada gelang/penggelek (panjang ≤ 0.5 mm), tidak termasuk lipatan atau calar.

• Ujian kekasaran: Interferometer laser mengesahkan kekasaran raceway (Ra ≤ 0.1 μm) dan Ra superfinished ≤ 0.025 μm.

5. Pemeriksaan Kualiti Perhimpunan

• Ujian kelegaan: Instrumen khusus mengukur kelegaan jejarian (setiap GB/T 4604, sisihan ±5 μm).

• Ketepatan putaran: Penguji galas memeriksa larian jejari (≤ 0.01 mm) dan pergerakan paksi (≤ 0.02 mm) pada kelajuan terkadar.

6. Pengesahan Kehidupan

• Ujian hayat dipercepatkan: Pensampelan beroperasi di bawah beban berkadar 1.2× selama 1000 jam, tidak memerlukan getaran abnormal (amplitud ≤ 0.01 mm) atau kenaikan suhu yang berlebihan (≤ 40°C). Pembongkaran mengesahkan tiada raceway spalling atau haus teruk.

Galas adalah bahagian penting penghancur rahang. Secara amnya, galas penggelek roket digunakan. Model khusus galas boleh ditentukan dari tiga aspek saiz galas, ketepatan galas dan kelegaan dalaman galas.

Saiz galas

Saiz aci sipi dikira daripada daya penghancuran. Selepas jurnal aci sipi pada galas bingkai dan galas rahang alih pada mulanya ditentukan, spesifikasi galas pada mulanya ditentukan berdasarkan ini, dan spesifikasi siri lebar sederhana biasanya dipilih sebanyak mungkin untuk menyemak hayat perkhidmatan teori bagi galas Untuk memenuhi piawaian yang berkaitan.

B Ketepatan Bearing

Ketepatan galas merangkumi dua aspek: toleransi dimensi dan ketepatan putaran, sama ada toleransi geometri setiap komponen galas atau ralat runout jejarian dan paksi semasa putaran, kerana penghancur rahang bergerak pada kelajuan gelendong lebih rendah daripada 300r/mim , Jadi galas ketepatan biasa boleh memenuhi keperluan.

C Kelegaan dalaman galas

Galas penggelek roket hanya mempunyai kelegaan jejari. Mengikut piawaian, kelegaan jejari dibahagikan kepada lima kumpulan, yang telah dipilih dan diselaraskan oleh pengilang sebelum meninggalkan kilang. Pada masa ini, pelepasan dipanggil pelepasan asal. Selepas galas dipasang, kelegaan asalnya akan berkurangan. Untuk galas rahang boleh alih, aci sipi dipasang dengannya melalui kesesuaian gangguan. Selepas galas rahang alih dipanaskan, cincin dalam dibesarkan dan dipasang pada aci sipi. Pengembangan cincin dalam akan mengurangkan kelegaan asal galas.

2. Galas penghancur rahang-haus

Jika aci haus sangat sedikit, ia boleh dihidupkan mesin bubut untuk membuat jurnal kepada bentuk geometri yang betul hanya untuk membaiki bentuk geometrinya. Kemudian kurangkan diameter dalam galas dengan sewajarnya. Walau bagaimanapun, jika saiz jurnal dikurangkan sebanyak 5% berbanding dengan asal selepas beberapa rawatan sedemikian, pusingan tidak dibenarkan dan aci baru perlu diganti.

3. Pemasangan galas penghancur rahang

a. Periksa karat sebelum pemasangan. Anda boleh membersihkannya dengan diesel atau minyak tanah. Kemudian semak sama ada kelegaan jejarian galas, saiz dan ketepatan lubang dalam, dan saiz jurnal pemasangan aci sipi memenuhi keperluan.

b. Oleh kerana jumlah lebihan jurnal yang besar (hingga maksimum yang boleh ditampung atau ditahan) galas yang dilengkapi, ia biasanya dipasang dengan kaedah penetapan panas. Galas dipanaskan pada suhu kira-kira 100°C, dan lubang aci mengembang menjadi lebih besar daripada saiz jurnal Selepas itu, pemasangan boleh dijalankan. Kaedah pemuatan panas menggunakan mandi minyak untuk pemanasan, yang boleh memastikan bahawa semua bahagian galas dipanaskan sama rata tanpa mengubah bentuknya atau mengurangkan kekerasannya.

c. Selepas galas dipasang, gunakan tolok peraba untuk memeriksa kelegaan jejari galas selepas sejuk sepenuhnya. Sila cari punca tepat pada masanya jika ia terlalu kecil atau tiada kelegaan. Jika puncanya tidak dapat ditemui, ia mesti dikeluarkan dan dipasang semula. Jika kelegaan adalah sesuai, gris boleh digunakan, dan kemudian bahagian lain boleh dipasang.