Bingkai Penghancur Rahang

Pengenalan Terperinci kepada Komponen Bingkai Penghancur Rahang

I. Komposisi dan Struktur Rangka

1. Struktur Kerangka Utama

• Bingkai kamiran: Penghancur kecil/sederhana (kapasiti ≤100 t/j) selalunya menggunakan tuangan integral atau struktur dikimpal, berbentuk seperti "U" dengan dinding sisi menegak (tebal 30–80 mm), plat asas mendatar (tebal 50–100 mm), dan bahagian atas bersambung ke plat rahang tetap. Lubang tengah untuk perumah galas aci sipi ialah 预留，dengan kerangka menyumbang 30–40% daripada jumlah berat peralatan.

• Bingkai belah: Penghancur besar (kapasiti >100 t/j) terdiri daripada bingkai atas dan bawah yang disambungkan oleh bolt berkekuatan tinggi (M36–M64, gred 8.8+), memudahkan pengangkutan dan pemasangan di tapak. Bingkai atas menyokong plat rahang tetap dan aci sipi, manakala bingkai bawah menanggung rahang ayun dan tempat duduk plat togol. Spigot pengesan (kelegaan muat ≤0.1 mm) memastikan ketepatan pemasangan pada sambungan.

2. Gergaji Perumahan Bearing
   Lubang tembus bulat pada dinding sisi bingkai untuk memasang galas aci sipi. Diameter gerek direka mengikut model galas (toleransi H7), dengan ketebalan dinding ≥1/3 daripada diameter luar galas (untuk meningkatkan kapasiti beban). Ciri-ciri langkah (dalam 10–20 mm) pada kedua-dua hujung mencari gelang luar galas dan penutup pengedap, dengan kekasaran permukaan dalaman Ra ≤1.6 μm (mengurangkan kehausan galas).
3. Permukaan Pelekap Plat Rahang Tetap
   Permukaan hadapan yang condong (20°–30° dari mendatar, mengoptimumkan profil ruang penghancuran) dengan slot T atau lubang bolt (jarak 150–300 mm) untuk mengamankan plat rahang tetap. Kerataan ≤0.5 mm/m dan keserenjangan dengan paksi gerudi galas ≤0.1 mm/100 mm memastikan selari antara plat rahang tetap dan ayunan.
4. Togol Plat Tempat Duduk
   Struktur cekung pada dinding belakang bingkai atau tapak rangka bawah, disambungkan ke tempat duduk plat togol melalui bolt atau tuangan bersepadu. Permukaannya sepadan dengan tempat duduk plat togol (rata atau 弧形) untuk memastikan penghantaran daya seragam. Mengukuhkan rusuk (20–50 mm tebal) di sekeliling pelekap meningkatkan rintangan hentaman.
5. Struktur Pengukuhan

• Rasuk melintang: Bingkai besar menampilkan rasuk melintang yang dikimpal atau tuang (keratan rentas segi empat tepat atau berbentuk I) di antara dinding sisi (jarak 500–800 mm) untuk mengelakkan ubah bentuk sisi di bawah beban.

• tulang rusuk: Rusuk seperti grid (50–150 mm tinggi) pada bingkai dalam, dengan bucu berfillet (R10–R20) pada sambungan rusuk ke dinding/tapak untuk mengelakkan kepekatan tegasan.

6. Struktur Bantu

• Mengangkat lubang: Lubang φ50–φ100 mm (berbenang atau tembus) pada bahagian atas/sisi untuk pengendalian, dengan keliling bertetulang (≥30 mm tebal) untuk mengelakkan koyak.

• Pelekap pelarasan pelepasan: Lubang bolt atau gelongsor pada bingkai bawah untuk memasang pelaras jurang pelepasan (cth, pek shim atau baji) untuk mengawal saiz produk.

II. Proses Tuangan Rangka (Rangka Keluli Tuang Sepadu)

1. Penyediaan Acuan dan Pasir

• Acuan pasir natrium silikat atau resin digunakan. Corak kayu (besar) atau corak buih (kecil/sederhana) dibuat daripada model 3D, dengan elaun pengecutan 3–5% (pengecutan linear 2–2.5% untuk keluli tuang).

• Permukaan acuan disalut dengan serbuk zirkon (tebal 0.5–1 mm) untuk kemasan yang lebih baik. Kawasan kritikal (borek galas, permukaan pelekap) gunakan pasir yang dikeraskan sejuk (kekerasan permukaan ≥80 Shore D) untuk ketepatan dimensi.

2. Mencair dan Menuang

• Keluli sekerap P/S rendah dan besi babi dileburkan dalam relau arka pada suhu 1520–1580°C. Komposisi dilaraskan (ZG270-500: C 0.24–0.32%, Si 0.5–0.8%), dan dinyahoksida kepada ≥99.9% ketulenan (kemasukan bukan logam ≤Gred 2).

• Sistem pagar bertingkat digunakan, dengan penuangan bawah berbilang titik (3–5 pintu untuk bingkai besar) pada suhu 1480–1520°C. Masa menuang adalah 15–40 minit (mengikut berat) untuk memastikan pengisian lancar dan mengelakkan terperangkap sanga.

3. Shakeout dan Rawatan Haba

• Tuangan digoncang selepas disejukkan di bawah 200°C. Riser dikeluarkan (dipotong api dan dikisar), dan pasir permukaan/kilat dibersihkan.

• Penyepuhlindapan: Dipanaskan hingga 650–700°C, dipegang selama 6–8 jam, kemudian disejukkan dengan relau hingga 300°C untuk penyejukan udara untuk menghapuskan tegasan sisa (≤100 MPa) dan mengelakkan ubah bentuk selepas pemesinan.

III. Proses Pemesinan Bingkai

1. Pemesinan Kasar

• Menggunakan plat asas sebagai datum, gantri mengisar dinding sisi kilang kasar dan permukaan pelekap rahang tetap, meninggalkan elaun kemasan 5–10 mm. Keselarian dinding sisi ≤1 mm/m; sisihan sudut permukaan pelekap ≤0.5°.

• Gerek galas dibosan kasar hingga bersaiz besar 5–8 mm pada mesin gerek mendatar, dengan paksi gerek berserenjang dengan permukaan pelekap ≤0.3 mm/100 mm.

2. Separuh Kemasan dan Penuaan

• Permukaan adalah separuh siap (elaun 2–3 mm), dan lubang adalah separa bosan (elaun 1–2 mm). Penuaan buatan (200–250°C selama 4 jam) seterusnya melegakan tekanan pemesinan.

3. Selesai Pemesinan

• Permukaan pelekap rahang tetap: CNC gantry-milled kepada kerataan ≤0.1 mm/m, Ra ≤6.3 μm, ralat sudut ≤0.1°.

• Gerek galas: toleransi CNC-bosan kepada H7 dengan ≤0.05 mm keserasian antara sisi, Ra ≤1.6 μm. Muka langkah di hujung gerudi mempunyai ≤0.02 mm/100 mm berserenjang dengan paksi gerudi.

• Lubang dan slot: Lubang bolt rahang tetap (toleransi H12), lubang tempat duduk togol, dan slot T (lebar ±0.2 mm) dimesin, dengan sisihan kedudukan ≤0.5 mm daripada lukisan.

4. Rawatan Permukaan

• Permukaan yang tidak dimesin disembur pasir (Sa2.5) dan disalut dengan primer yang kaya dengan zink epoksi (60–80 μm) dan lapisan atas getah berklorin (40–60 μm) untuk rintangan kakisan. Permukaan mesin menerima minyak pencegah karat (besar) atau fosfat (kecil/sederhana).

IV. Kawalan Kualiti Bingkai

1. Kualiti Pemutus

• Pemeriksaan visual: Tiada retak, pengecutan atau salah jalan. Kawasan kritikal (keliling gerek galas) menjalani ujian zarah magnetik (MT) untuk mengesan keretakan permukaan (panjang ≤1 mm).

• Kualiti dalaman: Bingkai besar menjalani ujian ultrasonik (UT) dengan liputan ≥80%. Lubang galas dan rusuk mestilah bebas daripada ≥φ5 mm kemasukan/liang gas.

2. Ketepatan Dimensi

• Mesin pengukur koordinat mengesahkan diameter gerudi galas (H7), keserasian (≤0.05 mm), dan penjejak laser memeriksa kerataan permukaan rahang tetap (≤0.1 mm/m) dan sudut.

• Bingkai terbelah diperiksa untuk kerataan permukaan sendi (≤0.15 mm/m) dan kelegaan muat spigot (≤0.1 mm).

3. Sifat Mekanikal

• Ujian tegangan (ZG270-500: ≥500 MPa kekuatan tegangan, ≥20% pemanjangan) dan pemeriksaan kekerasan (180–230 HBW) dilakukan pada sampel.

• Bingkai berjaket air menjalani ujian hidrostatik tekanan kerja 1.5× selama 30 minit tanpa kebocoran.

4. Ujian Beban

• Daya penghancur berkadar 1.2× digunakan selama 1 jam. Tolok terikan mengukur tegasan maksimum (≤80% daripada kekuatan alah), dengan ubah bentuk ≤0.2 mm/m (mengimbangi paksi gerudi galas ≤0.03 mm).

V. Nama Biasa Cina-Inggeris

1. Bingkai

2. Rangka Penghancur

3. Pangkalan Mesin

4. Rangka Penghancur Rahang

5. Kerangka Utama

6. Bingkai Penyokong