Dinding hadapan adalah komponen utama ruang penghancur penghancur rahang, menyokong plat rahang tetap dan menahan kesan bahan awal. Ia terdiri daripada plat utama (ZG30Mn/Q355B), struktur pelekap rahang tetap (T-slot/bolt), bebibir penyambung, dan rusuk tetulang, dengan pelapik haus pilihan dan bibir pencegahan kebocoran.
Pembuatan melibatkan tuangan keluli tuang (tuang 1460–1500°C) dengan penyepuhlindapan pelega tegasan, diikuti dengan pemesinan ketepatan (kerataan ≤0.1 mm/m untuk permukaan pelekap) dan salutan permukaan. Kawalan kualiti termasuk MT/UT untuk kecacatan, ujian kekerasan (≥200 HBW) dan ujian beban (1.2× daya terkadar) untuk memastikan ubah bentuk ≤0.2 mm.
Dengan hayat perkhidmatan 3-5 tahun, ia memastikan penghancuran yang stabil melalui ketegaran struktur dan pemasangan yang tepat, penting untuk kecekapan pemakanan dan pembendungan bahan.
Pengenalan Terperinci kepada Komponen Dinding Hadapan Penghancur Rahang
Dinding hadapan adalah bahagian kritikal ruang penghancur dalam penghancur rahang, terletak di hujung hadapan peralatan. Ia bersambung terus ke plat rahang tetap dan membentuk sempadan tetap ruang penghancuran. Fungsi utamanya termasuk menyokong plat rahang tetap, menahan beban hentaman awal bahan yang memasuki ruang penghancuran, dan memastikan ketepatan geometri ruang penghancuran (seperti saiz bukaan suapan dan sudut penghancuran) melalui kerjasama dengan rahang ayunan. Kestabilan strukturnya secara langsung mempengaruhi kecekapan penghancuran, risiko kebocoran bahan, dan hayat perkhidmatan plat rahang tetap, menjadikannya komponen utama untuk memastikan penyusuan yang lancar dan operasi penghancuran yang stabil.
I. Komposisi dan Struktur Dinding Depan
Reka bentuk dinding hadapan mesti sepadan dengan profil ruang penghancur (cth, ruang dalam untuk bahan berbutir halus, ruang cetek untuk bahan berbutir kasar). Ia dibahagikan kepada jenis integral (bersaiz kecil/sederhana) dan berpecah (bersaiz besar) berdasarkan spesifikasi penghancur. Komponen teras dan ciri strukturnya adalah seperti berikut:
Plat Utama Struktur galas beban teras, berbentuk sebagai plat rata condong dengan sudut 25°–35° ke satah mendatar (mengoptimumkan trajektori jatuh bahan dan mengurangkan risiko tersumbat). Ketebalan antara 30–50 mm untuk penghancur kecil hingga 80–120 mm untuk penghancur besar. Ia diperbuat daripada keluli tuang berkekuatan tinggi (cth, ZG30Mn) atau keluli struktur aloi rendah (Q355B) dengan kekerasan permukaan ≥200 HBW untuk menahan kesan dan haus bahan. Bahagian atas plat utama bersambung ke plat atas bingkai, dan bahagian bawah memanjang ke bahagian tengah-bawah ruang penghancur, memberikan sokongan penuh untuk plat rahang tetap.
Struktur Pemasangan Plat Rahang Tetap
T-slot dan Lubang Bolt: Bahagian dalam plat utama (menghadap ke ruang penghancuran) dimesin dengan slot-T mendatar (lebar 20–50 mm) atau lubang bolt tersusun (jarak 150–300 mm) untuk mengikat plat rahang tetap melalui bolt-T atau bolt benam balas. T-slot membenarkan pelarasan sisi plat rahang tetap (±5 mm), manakala lubang bolt menggunakan bolt berkekuatan tinggi (gred 8.8) untuk memastikan sambungan yang ketat, mengelakkan longgar di bawah beban hentaman.
Mengesan Bos: Bos setinggi 5–10 mm disediakan pada tepi plat utama, memadankan alur pada tepi plat rahang tetap untuk menyekat anjakan sisi. Ketepatan kedudukan mestilah ≤0.5 mm untuk mengelakkan kesesakan bahan akibat jurang yang berlebihan.
Menyambung Bebibir Struktur bebibir pada kedua-dua belah dan bahagian atas plat utama, 10–20 mm lebih tebal daripada plat utama, untuk sambungan tetap ke bingkai (dikimpal atau dibolt). Permukaan bebibir dimesin dengan lubang pin pengesan (diameter 16–30 mm) dan lubang bolt penyambung (M20–M48) dengan toleransi kedudukan ±0.5 mm untuk memastikan keserasian semasa pemasangan bingkai. Bebibir dinding hadapan yang besar dilemparkan secara bersepadu dengan plat utama, manakala dinding hadapan kecil/sederhana disambungkan melalui kimpalan alur (ketinggian kaki ≥10 mm), dengan kimpalan diperiksa untuk kecacatan melalui ujian tidak merosakkan.
Struktur Pengukuhan
Pengeras Membujur: Rusuk membujur (berbentuk L atau keratan rentas segi empat tepat) dikimpal atau dituang pada bahagian luar plat utama (sebelah kebuk tidak menghancurkan) pada selang 200–400 mm. Ketinggian mereka adalah 1.5-2 kali ketebalan plat utama untuk meningkatkan rintangan lenturan.
Plat Tetulang Penjuru: Plat tetulang segi tiga (tebal 10–20 mm) dikimpal pada bucu bebibir dan plat utama untuk menyuraikan kepekatan tegasan, mengelakkan keretakan di kawasan sambungan di bawah beban hentaman.
Struktur Perlindungan Bantu
Bibir Pencegahan Kebocoran: Pinggir bawah plat utama dibengkokkan ke dalam sebanyak 5–10 mm, dengan jarak 3–5 mm dari tepi rahang ayun untuk mengelakkan bahan halus daripada bocor dari kedua-dua belah ruang penghancur.
Pelapik tahan haus (Pilihan): Untuk menghancurkan bahan berkekerasan tinggi, pelapik tahan haus keluli mangan tinggi (ZGMn13) (tebal 10–15 mm) boleh diikat ke bahagian dalam plat utama (kawasan yang tidak diliputi oleh plat rahang tetap) untuk memanjangkan hayat perkhidmatan.
II. Proses Tuangan Dinding Depan (Contoh Keluli Tuang)
Dinding hadapan kebanyakannya diperbuat daripada keluli tuang (cth, ZG30Mn, ZG35CrMo). Proses penuangan memastikan kekompakan dalaman dan sifat mekanikal:
Acuan dan Penyediaan Acuan Pasir
Tuangan pasir resin (kecil/sederhana) atau tuangan pasir natrium silikat (besar) digunakan. Corak kayu atau buih diperbuat daripada model 3D, dengan elaun pengecutan tuangan 2.0%–2.5% (pengecutan linear untuk keluli tuang). Dimensi kritikal (cth, ketebalan bebibir, kedudukan slot-T) rizab elaun pemesinan 3–5 mm.
Permukaan acuan pasir disalut dengan cat serbuk zirkon (tebal 0.8–1.2 mm) dan dikeringkan pada suhu 200°C selama 2 jam untuk membentuk permukaan licin, menghalang lekatan logam semasa menuang. Acuan pasir di sudut pengeras dan plat utama dibulatkan (R≥10 mm) untuk mengurangkan kepekatan tegasan tuangan.
Mencair dan Menuang
Keluli sekerap rendah fosforus, sulfur rendah (P≤0.03%, S≤0.02%) dicairkan dalam relau arka elektrik hingga 1520–1560°C. Ferromanganese (Mn 1.2%–1.5%) dan ferrosilicon (Si 0.5%–0.8%) ditambah untuk melaraskan komposisi. Selepas penyahoksidaan (pengoksidaan aluminium), ketulenan keluli cair mencapai lebih 99.9% (kemasukan bukan logam ≤Gred 2).
Sistem penuangan bawah digunakan, dengan gerbang diletakkan di kawasan bebibir tebal. Suhu menuang ialah 1460–1500°C, dan masa ialah 5–20 minit (bergantung pada berat dinding hadapan: 500 kg–5000 kg) untuk mengelakkan terperangkap sanga atau penutup sejuk daripada pengisian cepat.
Shakeout dan Rawatan Haba
Tuangan digoncang selepas disejukkan di bawah 250°C. Riser dikeluarkan dengan pemotongan gas dan siram tanah dengan permukaan, dan kilat, burr, dan lekatan pasir dibersihkan.
Penyepuhlindapan pelepasan tekanan: Tuangan dipanaskan hingga 620–660°C, dipegang selama 4–6 jam, kemudian disejukkan dengan relau hingga 300°C dan disejukkan udara untuk menghapuskan tegasan sisa (≤120 MPa) dan mengelakkan ubah bentuk semasa pemprosesan atau penggunaan berikutnya.
III. Proses Pemesinan Dinding Depan
Pemesinan Kasar
Menggunakan bahagian luar plat utama sebagai rujukan, bahagian dalam (permukaan pelekap rahang tetap) dan permukaan sambungan bebibir digiling kasar pada kilang gantri, meninggalkan elaun kemasan 3–5 mm. Kerataan bahagian dalam ialah ≤1 mm/m, dan perpendicularity antara permukaan bebibir dan plat utama ialah ≤0.5 mm/100 mm.
T-slot atau lubang bolt dimesin kasar: T-slot kosong (2–3 mm lebih lebar daripada yang direka) dikisar pada kilang menegak, atau lubang bolt (1–2 mm lebih besar daripada yang direka) digerudi pada gerudi jejari.
Separuh kemasan dan Penuaan
Permukaan adalah separuh siap (elaun 1–2 mm), dan slot T adalah separuh giling (elaun 0.5 mm). Penuaan getaran (50–100 Hz selama 2 jam) seterusnya melegakan tekanan pemesinan untuk mengelakkan ubah bentuk selepas penamat.
Selesai Pemesinan
Permukaan pelekap rahang tetap: Dimesin penamat pada kilang CNC kepada kerataan ≤0.1 mm/m, kekasaran permukaan Ra≤6.3 μm, dan ralat sudut kecondongan ≤0.1° (memastikan kelegaan seragam dengan plat rahang ayun).
T-slot dan threading: T-slot dimesin penamat dengan pemotong khusus (toleransi lebar ±0.1 mm), dengan serenjang bahagian bawah slot pada permukaan pelekap ≤0.05 mm/100 mm. Lubang bolt diketuk pada ketepatan benang 6H untuk memastikan 配合 ketat dengan bolt rahang tetap.
Mengesan lubang pin: Digerudi dan disusun semula dengan kerjasama bingkai, menggunakan kesesuaian peralihan H7/m6. Toleransi kedudukan antara lubang pin dan lubang bolt ialah ≤0.3 mm untuk memastikan penjajaran tepat antara dinding hadapan dan bingkai.
Rawatan Permukaan dan Pemesinan Bantu Pemasangan
Permukaan yang tidak dimesin disembur pasir (Sa2.5) dan disalut dengan primer yang kaya dengan zink epoksi (50–70 μm) dan lapisan atas getah berklorin (40–60 μm) untuk rintangan kakisan. Permukaan mesin menerima minyak pencegah karat (besar) atau fosfat (filem kecil/sederhana, 5–8 μm).
Chamfering tepi: Semua tepi tajam dibulatkan (R2–R3), dan bukaan slot T di chamfer (1×45°) untuk mengelakkan kerosakan pada plat rahang tetap atau operator semasa pemasangan.
IV. Proses Kawalan Kualiti Dinding Depan
Kawalan Kualiti Pemutus
Pemeriksaan visual: 100% pemeriksaan untuk keretakan, pengecutan atau salah jalan. Kawasan kepekatan tekanan (cth, penyambung plat utama pengeras, akar bebibir) menjalani ujian zarah magnetik (MT) untuk memastikan tiada retakan permukaan atau bawah permukaan (panjang ≤0.5 mm).
Kualiti dalaman: Dinding hadapan yang besar (berat >2000 kg) memerlukan ujian ultrasonik (UT). Kawasan teras plat utama (1/2 ketebalan) mestilah bebas daripada ≥φ3 mm liang, kemasukan, atau pengecutan, dengan ≥80% liputan pemeriksaan.
Pemeriksaan Ketepatan Dimensi
Mesin pengukur koordinat memeriksa kerataan (≤0.1 mm/m), sudut kecondongan (sisihan ≤0.1°), kedudukan slot T (toleransi ±0.3 mm), dan kedudukan lubang bolt (sisihan ≤0.5 mm) permukaan pelekap rahang tetap.
Ujian pesongan: Beban hentaman berkadar 1.5× (mensimulasikan kesan bahan) digunakan pada pusat plat utama. Ubah bentuk sisa diukur dengan tolok dail selepas memunggah, memerlukan ≤0.2 mm untuk memastikan ketegaran struktur.
Pengujian Harta Mekanikal
Ujian tegangan: Ujian pensampelan untuk sifat keluli tuang. ZG30Mn mesti memenuhi kekuatan tegangan ≥600 MPa dan pemanjangan ≥15%; Q355B mesti memenuhi kekuatan tegangan ≥500 MPa dan pemanjangan ≥20%.
Ujian kekerasan: Kekerasan Brinell permukaan plat utama (≥200 HBW) diukur, dengan perbezaan kekerasan ≤30 HBW pada permukaan yang sama untuk memastikan keseragaman bahan.
Pengesahan Prestasi Perhimpunan
Pemasangan percubaan dengan plat dan bingkai rahang tetap: Kesesuaian antara plat rahang tetap dan permukaan pelekap diperiksa (menggunakan tolok perasa 0.1 mm, dengan kedalaman sisipan ≤20 mm dalam ≥80% kawasan). Jurang muat bebibir antara dinding hadapan dan bingkai ialah ≤0.1 mm (ujian tolok feeler).
Ujian beban: Daya penghancur berkadar 1.2× digunakan selama 30 minit. Bolt sambungan antara dinding hadapan dan bingkai mesti tidak menunjukkan kelonggaran (kehilangan tork ≤5%), dan tiada ubah bentuk yang boleh dilihat atau bunyi yang tidak normal dalam plat utama dibenarkan.
Melalui reka bentuk struktur yang ketat, proses pembuatan dan kawalan kualiti, dinding hadapan mengekalkan prestasi yang stabil di bawah kesan bahan jangka panjang, dengan hayat perkhidmatan selama 3-5 tahun (bergantung pada kekerasan bahan dan kekerapan penyelenggaraan). Penyelenggaraan rutin hendaklah termasuk pemeriksaan kerap bagi ketat bolt, pemasangan plat rahang tetap, dan celah bibir pencegahan kebocoran. Pembaikan tepat pada masanya untuk haus atau ubah bentuk memastikan integriti ruang penghancuran dan kecekapan peralatan
