plat sisi penghancur rahang

Pengenalan Terperinci kepada Plat Sisi Penghancur Rahang

I. Komposisi dan Struktur Plat Sisi

1. Badan Pinggan
   Bahagian menanggung beban teras, berbentuk segi empat tepat menegak atau plat rata trapezoid dengan ketebalan 50–150 mm (bergantung kepada model). Ia diperbuat daripada keluli tuang berkekuatan tinggi (ZG35CrMo) atau keluli struktur aloi rendah (Q355D) dengan kekerasan permukaan ≥220 HBW untuk menahan beban hentaman sisi. Tepi atas dan bawah plat bersambung ke plat atas dan bawah bingkai, masing-masing. Bahagian dalam dimesin dengan lubang perumahan galas dan struktur panduan, manakala bahagian luar direka dengan tulang rusuk pengukuhan untuk meningkatkan rintangan ubah bentuk.
2. Gergaji Perumahan Bearing
   Lubang tembus bulat di bahagian atas plat untuk memasang galas aci sipi, berfungsi sebagai kawasan fungsi teras plat sisi. Diameter gerek direka mengikut model galas (toleransi H7), dengan ketebalan dinding ≥1/3 daripada diameter luar galas (untuk memastikan kekuatan galas beban). Kedua-dua hujung gerudi dimesin dengan langkah (dalam 15–30 mm) untuk mencari gelang luar galas dan penutup pengedap. Kekasaran permukaan dalam gerek ialah Ra ≤1.6 μm (untuk mengurangkan haus galas). Keserasian lubang perumahan galas pada kedua-dua plat sisi mestilah ≤0.05 mm (≤0.1 mm untuk mesin besar); jika tidak, ia boleh menyebabkan bunyi yang tidak normal atau terlalu panas pada aci sipi semasa operasi.
3. Panduan Chute (Pilihan, untuk Sesetengah Model)
   Pelongsor membujur yang dimesin di bahagian bawah bahagian dalam plat (2–3 mm lebih lebar daripada bebibir pada bahagian rahang yang bergerak) untuk menyekat trajektori ayunan rahang yang bergerak, memastikan pergerakan sepanjang arah yang telah ditetapkan. Permukaan pelongsor dipadamkan (50–55 HRC) dan disalut dengan gris untuk mengurangkan geseran. Jurang muat antara pelongsor dan rahang bergerak dikawal pada 0.5–1 mm; jurang yang berlebihan boleh menyebabkan rahang yang bergerak bergegar, manakala jurang yang tidak mencukupi boleh menyebabkan kesesakan.
4. Struktur Pengukuhan

• Tulang Rusuk Penguat Anular: Rusuk anular (keratan rentas segi empat tepat, 50–100 mm lebar) dibuang atau dikimpal di sekeliling bahagian luar gerudi perumah galas untuk meningkatkan rintangan ricih di sekeliling gerudi dan mengelakkan ubah bentuk akibat daya yang berlebihan.

• Tulang Rusuk Pengukuh Membujur: Rusuk membujur (300–500 mm selang satu) dikimpal atau dituang pada bahagian luar plat, dengan ketinggian 1.5–2 kali ketebalan plat. Mereka membentuk struktur grid dengan rusuk melintang di tepi atas dan bawah, meningkatkan ketegaran keseluruhan (pesongan ≤0.5 mm/m).

5. Struktur Sambungan dan Kedudukan

• Tepi Bebibir: Tepi bebibir (10–20 mm lebih tebal daripada plat) dimesin pada tepi hadapan dan belakang plat untuk sambungan bolt dengan dinding hadapan dan belakang (spesifikasi bolt M24–M48, gred 8.8 atau lebih tinggi). Mengesan lubang pin (diameter 20–40 mm) dimesin pada permukaan bebibir dengan celah muat ≤0.1 mm untuk memastikan ketepatan pemasangan.

• Mengangkat Lubang: φ50–φ100 mm lubang angkat (berulir atau melalui lubang) dimesin pada bahagian atas atau sisi plat untuk pengendalian dan pemasangan. Kawasan di sekeliling lubang ditebalkan (≥40 mm) untuk mengelakkan koyak.

II. Proses Tuangan Plat Sisi (Contoh Keluli Tuang)

1. Acuan dan Penyediaan Acuan Pasir

• Tuangan pasir resin (kecil/sederhana) atau tuangan pasir natrium silikat (besar) digunakan. Corak kayu atau buih dibuat berdasarkan model 3D, dengan elaun pengecutan 2.5%–3% (pengecutan linear keluli tuang 2.2%–2.8%). Teras pasir digunakan untuk kawasan utama seperti lubang perumah galas, dengan salutan serbuk zirkon (tebal 1–1.5 mm) digunakan pada permukaan teras untuk meningkatkan ketepatan.

• Semasa pemasangan acuan pasir, simetri acuan untuk kedua-dua plat sisi dipastikan, dengan sisihan keserasian teras gerek perumahan galas ≤0.1 mm untuk mengelakkan ralat dimensi dalam tuangan.

2. Mencair dan Menuang

• Keluli sekerap rendah fosforus, sulfur rendah (P≤0.03%, S≤0.02%) dan aloi dicairkan dalam relau arka elektrik hingga 1540–1580°C. Komposisi kimia dilaraskan (ZG35CrMo: C 0.32%–0.40%, Cr 0.8%–1.1%, Mo 0.2%–0.3%), dan gas serta kemasukan dikeluarkan melalui penapisan senduk (kandungan hidrogen ≤2 ppm).

• Sistem penuangan bawah digunakan, dengan penuangan serentak dari kedua-dua bahagian bawah plat. Suhu menuang ialah 1500–1540°C, dan masa ialah 15–40 minit (bergantung kepada berat: 1000–8000 kg) untuk memastikan pengisian lancar dan mengelakkan terperangkap sanga atau penutupan sejuk. Penaik (15%–20% berat tuangan) digunakan untuk plat besar untuk mengelakkan rongga pengecutan.

3. Shakeout dan Rawatan Haba

• Tuangan digoncang selepas disejukkan di bawah 200°C. Riser dikeluarkan dengan pemotongan mekanikal, siram tanah dengan permukaan plat, dan lekatan kilat dan pasir dibersihkan.

• Rawatan haba: Menormalkan (880–920°C selama 2–3 jam, disejukkan udara) + pembajaan (550–600°C selama 4–5 jam, disejukkan udara) untuk menghomogenkan struktur menjadi pearlit + 少量 ferit, dengan kekerasan dikawal pada 220–260 HBW/cm² (kekerasan 220–260 HBW/cm²).

III. Proses Pemesinan Plat Sisi

1. Pemesinan Kasar

• Menggunakan bahagian luar plat sebagai rujukan, tepi bebibir dan permukaan dalam digiling kasar pada kilang gantri, meninggalkan elaun kemasan 3–5 mm. Kerataan bebibir ≤1 mm/m, dan keserenjangan pada plat ≤0.5 mm/100 mm.

• Gerek perumah galas diborekkan secara kasar pada mesin pengorek mendatar hingga bersaiz besar 5–8 mm, dengan paksi gerek berserenjang dengan bebibir ≤0.3 mm/100 mm. Kedua-dua plat sisi dimesin secara serentak untuk memastikan simetri.

2. Separuh Kemasan dan Penuaan

• Permukaan adalah separuh siap (elaun 1–2 mm), dan lubang adalah separa bosan (elaun 1–2 mm). Penuaan getaran (60–100 Hz selama 2–3 jam) melegakan tekanan pemesinan (tegasan sisa ≤100 MPa) untuk mengelakkan ubah bentuk selepas penamat.

3. Selesai Pemesinan

• Gerek perumah galas dibosan penamat pada mesin pengorek CNC dengan alat segerak dwi-paksi untuk memastikan keserasian ≤0.05 mm (≤0.1 mm untuk mesin besar), toleransi H7, Ra ≤1.6 μm dan keserenjangan langkah ke paksi gerek ≤0.02 mm/100.

• Lubang penyambung dan pelongsor dimesin: Lubang bolt (toleransi H12) dan mencari lubang pin (sesuai dengan H7/m6 dengan dinding depan/belakang) digerudi pada bebibir. Untuk pelongsor panduan, pengilangan + pengisaran CNC (Ra ≤3.2 μm) memastikan selari dengan paksi gerudi galas ≤0.1 mm/m.

4. Rawatan Permukaan dan Penyediaan Pemasangan

• Permukaan yang tidak dimesin disembur pasir (Sa2.5) dan disalut dengan primer yang kaya dengan zink epoksi (60–80 μm) dan lapisan atas getah berklorin (40–60 μm). Permukaan mesin menerima minyak pencegah karat (besar) atau fosfat (kecil/sederhana).

• Lubang perumah galas disalut dengan gris anti-karat dan ditutup dengan lengan pelindung; lubang berulir pada bebibir dipasang dengan palam pelindung untuk mengelakkan kerosakan semasa pengangkutan.

IV. Proses Kawalan Kualiti

1. Kawalan Kualiti Pemutus

• Pemeriksaan visual: 100% pemeriksaan untuk keretakan, pengecutan atau salah jalan. Ujian zarah magnet (MT) di sekeliling lubang perumah galas memastikan tiada permukaan retak >1 mm.

• Kualiti dalaman: Ujian ultrasonik (UT) untuk plat besar (>3000 kg) melarang kecacatan ≥φ3 mm dalam 20 mm di bawah lubang galas; kawasan lain membenarkan kecacatan ≤φ5 mm (kawasan tunggal ≤5 cm²).

2. Pemeriksaan Ketepatan Dimensi

• Mesin pengukur koordinat mengesahkan diameter gerudi (H7), keserasian, keserenjangan, dan kerataan bebibir, dengan sisihan utama dikawal dalam 50% toleransi reka bentuk.

• Penjejak laser memeriksa kelurusan plat (≤0.5 mm/m) dan memutar (≤0.3 mm/m) untuk mengelakkan tekanan bingkai selepas pemasangan.

3. Pengujian Harta Mekanikal

• Ujian tegangan: Sampel memenuhi kekuatan tegangan ≥600 MPa, kekuatan hasil ≥350 MPa, dan pemanjangan ≥15%.

• Ujian kekerasan: Kekerasan Brinell (220–260 HBW) dengan variasi ≤30 HBW; langkah yang dipadamkan diuji melalui Rockwell (50–55 HRC).

4. Perhimpunan dan Ujian Operasi

• Pemasangan percubaan: Plat sisi disambungkan ke dinding hadapan/belakang, dengan keserasian gerek diperiksa melalui mandrel (jurang ≤0.05 mm) dan muat bebibir (luas ≥80% dengan jurang ≤0.1 mm).

• Ujian tanpa beban: Selepas memasang aci dan galas eksentrik, operasi 2 jam memeriksa suhu galas (≤70°C), getaran (≤0.1 mm/s), dan bunyi untuk keabnormalan.