Roda tenaga penghancur rahang

Pengenalan Terperinci kepada Komponen Flywheel Penghancur Rahang

I. Proses Tuangan Roda Tenaga

1. Penyediaan Acuan

• Tuangan pasir (pasir resin atau pasir natrium silikat) diguna pakai. Corak kayu atau logam (termasuk butiran seperti lubang aci, alur takal dan lubang pengurangan berat) dibuat berdasarkan lukisan roda tenaga, dengan elaun pemesinan 3–5 mm dikhaskan (dengan mengambil kira kadar pengecutan ~1% besi tuang kelabu).

• Acuan pasir dipadatkan kepada ketumpatan ≥85% untuk memastikan permukaan rongga licin, menghalang lubang pasir pada tuangan. Alur pengudaraan ditambah pada permukaan perpisahan untuk mengelakkan terperangkap gas dan keliangan semasa menuang.

2. Mencair dan Menuang

• Peleburan besi tuang kelabu: Besi babi, keluli sekerap dan sekerap kembali dikadarkan, dicairkan dalam kubah atau relau frekuensi sederhana pada 1400–1450°C. Komposisi kimia dikawal (C: 3.2–3.6%, Si: 1.8–2.2%, Mn: 0.6–0.9%, S ≤0.12%, P ≤0.15%) untuk mengimbangi kecairan dan kekuatan.

• Besi mulur memerlukan agen sferoidisasi (cth, aloi magnesium, aloi serium) dan inokulan (ferrosilikon) ditambah sebelum diketuk. Penuangan dilakukan dengan cepat selepas sferoidisasi (untuk mengelakkan pereputan spheroidization) pada 1380–1420°C.

• Sistem penuangan bawah memastikan aliran logam yang stabil, menghalang kemasukan sanga. Riser digunakan untuk roda tenaga besar untuk memberi makan bahagian tebal (cth, rim), mengelakkan rongga pengecutan dan keliangan.

3. Shakeout dan Pembersihan

• Tuangan digoncang selepas disejukkan ke bawah 200°C. Riser dikeluarkan (pemotongan api untuk roda tenaga besar, ketukan manual untuk roda kecil), dan tanda pintu dikisar halus.

• Pasir permukaan dan burr dibersihkan. Pemeriksaan visual memeriksa keretakan atau penutupan sejuk. Lubang pengurangan berat dan lubang aci dibersihkan terlebih dahulu.

4. Rawatan Haba

• Roda tenaga besi tuang kelabu: Penyepuhlindapan pelepasan tekanan (dipanaskan hingga 550–600°C, dipegang selama 2–4 jam, disejukkan dengan relau hingga 200°C) menghilangkan tegasan tuangan, menghalang ubah bentuk semasa pemesinan.

• Roda tenaga besi mulur: Menormalkan (850–900°C selama 1–2 jam, disejukkan udara) menapis bijirin, memastikan kandungan pearlit ≥80% dan kekerasan 180–230 HBW.

II. Proses Pembuatan Roda Terbang

1. Pemesinan Kasar

• Menggunakan bulatan luar tuangan dan muka hujung sebagai rujukan, mesin pelarik (atau mesin pelarik CNC) memutar kasar bulatan luar rim, lubang dalam (berpadanan dengan aci sipi) dan kedua-dua muka hujung, meninggalkan elaun kemasan 2–3 mm.

• Lubang pengurangan berat (jika direka) digerudi menggunakan gerudi jejari, dengan toleransi diameter lubang ±0.5 mm dan kekasaran permukaan Ra ≤12.5 μm.

2. Separuh Kemasan

• Pusingan tepat lubang dalam: Menggunakan bulatan luar yang dipusing kasar sebagai rujukan, chuck tiga rahang memegang roda tenaga. Lubang dalam diputar kepada saiz reka bentuk yang hampir (elaun 0.5–1 mm), memastikan kebulatan ≤0.1 mm dan kelegaan muat dengan aci sipi setiap toleransi H7/js6.

• Pusing alur takal: Untuk reka bentuk takal roda tenaga bersepadu, alur V dimesin pada rim dengan toleransi kedalaman/lebar ±0.2 mm, kekasaran permukaan Ra ≤6.3 μm, dan sisihan sudut alur ≤1°.

3. Penamat

• Pemesinan lubang dalam akhir: Reaming atau pengisaran (pengisar dalaman untuk roda tenaga besar) mencapai toleransi H7, kekasaran permukaan Ra ≤1.6 μm, dan kelurusan paksi ≤0.05 mm/m.

• Pusingan ketepatan muka akhir: Menggunakan lubang dalam sebagai rujukan, penunjuk dail menjajarkan roda tenaga. Kedua-dua muka hujung dipusing penamat untuk memastikan keserenjangan pada paksi lubang dalam ≤0.05 mm/100 mm dan kerataan ≤0.1 mm/m.

• Pengimbangan dinamik awal: Kaki imbangan menyemak baki. Kawasan berat ditanda, dan pengimbangan kasar dilakukan dengan mengisar bahagian rim (mengalihkan sejumlah kecil logam), mengehadkan baki ketidakseimbangan kepada ≤50 g·cm.

4. Rawatan Permukaan

• Burr dikeluarkan. Permukaan lubang dalam difosfatkan (meningkatkan kestabilan muat dengan aci sipi). Permukaan luar dicat (primer + lapisan atas) dengan filem 60–80 μm, mencapai lekatan Gred 1 setiap GB/T 9286 (tiada pengelupasan dalam ujian potong silang).

III. Proses Kawalan Kualiti Roda Terbang

1. Kawalan Kualiti Bahan Mentah dan Tuangan

• Pemeriksaan komposisi kimia: Spektrometer mengesahkan kandungan C, Si, Mn. Ujian tegangan (besi mulur: kekuatan tegangan ≥450 MPa, pemanjangan ≥10%) dijalankan ke atas sampel.

• Pengesanan kecacatan: 100% ujian zarah magnetik (MT) pada kawasan kritikal (rim, lubang dalam) memeriksa keretakan atau keliangan. Ujian ultrasonik (UT) memastikan tiada kecacatan dalaman ≥φ3 mm.

2. Pemeriksaan Ketepatan Pemesinan

• Toleransi dimensi: Angkup dan mikrometer memeriksa diameter lubang dalam, bulatan luar rim dan dimensi alur takal. Penunjuk dail mengukur kebulatan/silinder lubang dalam (ralat ≤0.03 mm).

• Toleransi geometri: Sebuah segi empat sama dan tolok peraba menyemak keserenjang muka hujung. Interferometer laser mengesahkan kelurusan paksi.

3. Pemeriksaan Baki Dinamik

• Mesin pengimbang galas keras melakukan pengimbangan ketepatan pada 50–100% kelajuan operasi (300–600 r/min), memerlukan gred imbangan G6.3 (ketidakseimbangan baki ≤10 g·cm berdasarkan berat).

• Selepas pengimbangan, lubang digerudi (atau pemberat imbangan ditambah) pada kedudukan berat, dengan tanda imbangan untuk penjajaran dengan aci sipi semasa pemasangan.

4. Pemeriksaan Akhir Sebelum Perhimpunan

• Pemeriksaan visual: Tiada calar, cat seragam dan lubang dalam yang bersih (tiada minyak atau serpihan). Penjajaran dengan takal motor diperiksa melalui talian tali, dengan ralat ≤0.5 mm.

• Pemasangan percubaan: Ujian muat sejuk dengan aci sipi memastikan ≥80% kawasan sentuhan. Roda tenaga harus berputar dengan bebas tanpa gangguan.